經濟型數控車床螺紋切削的實現與精度

賀海東　王代富　李廷斌

摘要：一個國家金屬切削加工業的發展水平，能夠通過機床的質量和擁有的數量有效的表現出來，在科學技術不斷發展的推動下，極大的推動了金屬切削加工業的發展。因此，有效的實現經濟性數控車床的切削是非常必要的，需要有關單位及工作人員高度重視起來。

關鍵詞：經濟型數控機床；螺紋切削；實現與精度

隨著社會經濟的發展和科學技術的進步，為我國加工制作業的發展帶來了極大的推動作用。有效的實現經濟型數控車床螺紋切削，已經是當前一個重要的發展趨勢。因此，文章通過下文對相關方面的內容進行了闡述，進而為有關單位及工作人員提供一定的借鑒作用。

1.實現方法分析

1.1一般三角螺紋的實現方式

螺紋切削在數控編程中通常有三個實現的方式：G92直進切削方式、G76斜進切削方式和G32直進式切削方式，G92和G32指令在FANUC中就是對直接法車削螺紋進行了使用。在高速鋼螺紋車刀低速車削塑性材料和搭螺距的普通材料時，比較適合應用斜進方法，G76在數控車床中，就對斜進車削螺栓方式進行了使用。

1.2整除的方式

多道脈沖能夠在脈沖編碼器中被發射出來，這樣向著數控機床中轉送所有的這些脈沖，按照所加工螺紋的螺距不同，有數控系統自動對其中的一道脈沖信號進行選擇，將其當作主軸，并且，以此聯系其他軸向的信號。假設某一碼道脈沖信號在脈沖編碼器具中用A進行表示，導程S為能本鎖加工的螺紋，N為其對應的Z軸進給步數。也就是：A/N=M。

在這個式子當中：

應為整數用M表示；S/P=N

脈沖量即為P，針對經濟型數控機床而言，通常對P=0.01毫米每脈沖進行選擇。

當對這種方法進行選擇的時候，好處是，在對Z軸進給脈沖進行處理的過程中，沒有理論誤差存在于其中，能夠將較高精度的螺紋加工出來，此外，有較高的脈沖頻率會存在于脈沖編碼器當中，容易干擾到信號，因此，可以將較小的脈沖編碼器進行使用，然后應用到各碼道脈沖中。

1.3插補的方式

和以上的工作原理相似，只是對不同的脈沖編碼器進行了使用，它在對脈沖編碼器進行選擇的過程中，只需要對一個序列脈沖和一個頭脈沖進行選擇，就能夠對多種導程的螺紋進行加工處理，一旦有A個脈沖能夠在主軸脈沖編碼器中被產生出來，S為要加工的螺紋導航，P為數控系統脈沖的當量，當有M個脈沖被主脈沖編碼器發出來的時候，就會存在進給一步的Z向，PA/S=M為M的計算公式。然而，通常的時候，并非用整數的形式將M的值表示出來。

當對這種方式進行使用的過程中，有較少的信號線數存在于主軸脈沖編碼器具中，并且有著相對簡易的數控系統連接口，可以按照同一規則對程序進行處理。不足之處為：有理論誤差的存在，為對多種螺紋加工予以適應，將加工度提升上來，要對較大A值的脈沖編碼器進行使用，最高脈沖傳送頻率會限制到其結果，一旦不能夠提升主轉速度，就會對生產效率帶來相應的影響。

2.提高精密的方式

2.1對刀具的參數進行合理選擇，對刀具進行正確的安裝

有很高的要求存在于經濟型數控車床車削加工刀具中，在選擇刀具的過程中，對于工序內容、工件材料和精度上都比較高，安裝調整方便，耐用度高，因此，在對數控加工刀具進行控制的時候需要對優質的材料進行選擇。例如在對普通螺紋進行加工中，因為對螺紋進行高速切削的時候，會擴大具體的牙型角，所以應該將刀尖角度降低30`。螺紋的車刀面和車刀前的外表粗糙度一定要在最低處進行控制。在磨刀的過程中，對于油石精研刀具或者砂輪一定要正確的進行修正。在對螺紋車刀進行安裝的過程中，要將伸出的長度予以降低，防止有不充足的剛性存在于刀桿中，將振動情況予以降低。

2.2對螺紋切削的工藝參數進行優化

首先，將刀具偏置補償量合理設置出來。在伺服系統類型的基礎上，通常利用步進電機控制的開環進給傳動結構，對經濟型數控車床的進給結構予以提供，有傳動間隙存在于伺服驅動機構中。通過對預緊和調證的措施進行使用，將定位精度提升上來，對于刀具偏置補償量還應該正確的進行設置。在對車削進行數控前，要有準備性的去調整工藝系統，對刀具的不同的尺寸進行考慮，零件加工中的關鍵即為能否正確的將刀具偏置補償量獲取出來，通過對刀的操作來獲取一定的參數。

其次，對切削用量進行合理選擇。一旦沒有恰當的去選擇切削量，會導致一些問題出現，例如刀具過早的磨損、扎刀等。在切削用量中，表面的粗糙度在一定程度上會受到進給量的影響，將進給量提升上來，也能夠將表面的粗糙度提升上來。在提升了車削速度時，因為車削力的減小和切屑的變形，這樣也能夠降低表面的粗糙度。在公制螺紋時，一旦是對硬質合金刀具高速車削進行了使用，進給量即為螺紋的距。切削的大小會受到吃刀量的影響，這樣對于切削的試驗應該予以遵循，在單面切削的深度低于0.09毫米時，就會有不光滑的螺紋面。

3.結語

綜上所述，隨著科技的發展與進步，為我國工業加工業的發展帶來了極大的推動作用。經濟型數控車床螺紋切削是當前一種非常重要的發展趨勢，在提升加工效率和加工質量的過程中發揮了巨大的作用。但是，這是一項較為復雜的工作內容，需要工作人員對其精度上進行嚴格的控制，才能夠有效的實現。因此，有關單位及技術工作人員對于相應的知識和技術上進行扎實的了解和掌握。

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