高溫氧化燒成油滴天目釉

盧丹麗

(泉州工藝美術職業學院陶瓷工程系，福建 泉州 362500)

0 前 言

油滴天目因其釉面黑如夜空，寥若晨星的斑點，變幻莫測的表面形態深受陶瓷愛好者的青睞。近幾年，隨著茶文化的復古風盛行，油滴天目裝飾的茶器更是成為茶客的必備。但因油滴天目燒成過程中影響因素頗多，且穩定性較差，還原燒成工藝復雜，成品率較低，完美的產品數量更是有限。市場需求量大，造成油滴天目產品價格一直居高不下。對高品味油滴天目的研究成為釉料研究熱點，主要集中在不同顏色的油滴天目釉的研究，且大部分是中溫燒制[1-3]。為了豐富市場需求，提高產品穩定性，降低成本，本實驗擬在高溫中氧化燒成優質油滴天目釉。以中國科學院上海硅酸鹽研究所陳顯求等對古代油滴天目化學組成研究作為參考[4-6]，使用德化常用陶瓷礦物原料，在井式電爐氧化氣氛成功燒成色澤深邃，斑點規則的黑底銀斑油滴天目，并探討了化學組成和制備工藝對油滴釉形成的影響。

1 實 驗

1.1 試驗用原料

坯料以德化地區廣泛使用的陶瓷坯料為主，其坯體含鐵量較低，白度較高。坯體采用滾壓成型，經干燥，修坯，素燒(800 ℃)后備用。

釉用原料：鉀長石、高嶺土、石英、石灰石、燒滑石、氧化鐵、骨灰、二氧化錳(工業純)、氧化銅(工業純)、氧化鈷(工業純)。釉用原料的化學組成如表1。

1.2 釉配方

根據傳統油滴釉的化學組成，結合德化所使用釉用原料特點，確定基礎配方，其化學組成如表2。

1.3 制備工藝

該釉料制備工藝采用常見的浸釉工藝。將800 ℃素燒坯浸于制備好的釉料中，通過固定釉漿濃度，調整浸釉時間來達到釉層厚度。上釉樣品經自然干燥后入箱式電爐燒成，采用8 h升溫至最高溫度1340 ℃并保溫30 后自然冷卻的燒成制度(制度a)。為了研究燒成制度對釉的影響，另外采用了升溫至1250℃中間保溫30 min(制度b)和降溫至1250 ℃后期保溫30 min(制度c)的燒成方法。

2 實驗結果與分析討論

2.1 化學組成的影響

陳顯球等研究者認為油滴釉是高溫液－液分相后富鐵相中Fe2O3高溫發生還原反應釋放氧氣，隨著溫度升高，釉液黏度逐漸降低，氧氣氣泡內壓也逐漸增大，從而導致氣體漸升至液面破裂最終排出釉面。當氧氣氣泡破裂后在釉表面會留下凹坑，富鐵液相中過飽和鐵以凹坑為非均相析晶點析出赤鐵礦或磁鐵礦相而呈現出美麗的油滴形貌[4]。依據這一油滴形成機理，釉的黏度及Fe2O3等含量對釉面效果會產生較大的影響。本文對釉中鐵、滑石及石灰石含量對釉效果影響做了初步研究。

鐵含量對釉面影響見表3。當Fe2O3含量僅為6-7wt.%，釉面并無明顯油滴斑點，呈光亮黝黑色，可能是鐵含量過低在液相中未達過飽和而無法析晶；當鐵含量增至8wt.%后出現理想的油滴效果，油滴分布均勻且圓整；但鐵含量增至9wt.%后油滴連成一片，少許未被油滴覆蓋的地方不再是黑色而呈暗黃棕色，整個釉面效果更接近于鐵質金屬釉。本實驗結果與繆松蘭等[7]所研究鐵含量對釉面影響不同，可能是基礎釉料差異導致其對鐵的溶解效果不同所致。

天目釉要形成規整圓形天目液滴，釉的高溫黏度只能在較窄的范圍內變動。黏度過高氣泡無法順利到達釉面而留在釉內，少數大氣泡到達釉面破裂后液相也無法及時填平氣泡而留下凹坑釉面缺陷；釉面高溫黏度過低不僅易出現流釉現象，釉中較小的氧氣氣泡上升過程中也會因所受阻力小而很快溢出釉面，只能形成細小的液滴效果，無法形成較大規整的油滴斑。滑石和石灰石作為油滴釉必不可少的助熔劑對熔的高溫黏度起著重要的調節作用。表4、表5分別記錄了滑石和石灰石對釉面效果的影響。

表1 釉用原料的化學組成 (wt.%)Tab.1 Chemical composition of raw materials

表2 基礎釉料配方的化學組成 (wt.%)Tab.2 Chemical composition of the basic glaze

表3 鐵含量對釉的影響Tab.3 Effect of Fe2O3 amount on the oil-spot glaze

當釉中不含滑石時，因釉中助熔劑較少，釉黏度過大。過大黏度甚至抵制了分相液體的表面張力致使液滴無法在張力作用下形成規整圓形。當滑石含量高達8wt.%甚至9wt.%時，釉中的油滴數量變少，且不規整，但此時不規整并不同于無滑石釉面的不規整現象，此時油滴似在初期形成了規整油滴而在之后又部分被溶解于液相中而使液滴部分缺失。根據釉面表象分析，可能是在燒成初期赤鐵礦和黃鐵礦已經在富鐵相中析出晶體。隨燒結的不斷進行，滑石作為助熔劑使更多的難熔相發生熔解從而改變液相成分，新的液相對鐵的溶解度增大，從而使已經析出的部分赤鐵礦和黃鐵礦再次熔解，致使油滴斑不完整。過高的滑石含量不僅使油滴斑熔解，其助熔降溫作用使釉的始熔溫度過低，釉面過早玻化，坯和釉中大量氣體來不及排出使釉面產生大量針孔。實驗表明，在此系統中滑石含量為6wt%時，釉面生成數量較多、分布均勻、大小適中、偏圓銀灰色和紅棕色油滴。

從表5中可以看出，當石灰石含量少時，釉面就會析出大量具有金屬感的晶體。是因助熔劑較少，鐵含量達飽和析出的鐵晶體，接近鐵金屬釉面；當石灰石含量增多后，液相成分發生改變，助熔劑含量增加，也增加了液相對鐵的溶解作用，形成理想的油滴。可見石灰石助熔作用不僅表現在降低釉的燒結溫度方面，還增加了液相對鐵的溶解，是油滴釉中不可或缺的助熔劑之一。

2.2 釉層厚度的影響

表6顯示釉層的厚度對油滴的大小和數量具有一定的影響。當釉層厚度為0.5 mm時，油滴較小，數量較多，幾乎布滿整個釉面。即釉層薄氧氣氣泡上升經歷路程短，無需長到較大就能從釉面排出，因此形成很多細小的油滴；當釉層厚度為1.1 mm時，油滴大小和數量相對較適中，且分布均勻，整體釉面相對美觀。當釉層厚度大于1.6 mm時，油滴較大，數量較少，且油滴處不亮、不平整。即釉層厚氧氣氣體不能及時排出，造成許多小氣泡融合成大氣泡，至使油滴偏大且數量很少，且當氣泡大到破裂時氣體排出處便留下較大的凹坑。隨燒成溫度的升高，小的凹坑在表面張力的作用下會被填平。但較大的凹坑在達到釉的流動溫度時還難以獲得足夠大的表面張力去將凹坑填平，以致最終留下凹坑[5]。

表4 滑石含量對釉面效果的影響Tab.4 Effect of talcum amount on the oil-spot glaze

表5 石灰石含量對釉面效果的影響Tab.5 Effect of limestone amount on the oil-spot glaze

表6 釉層厚度對釉面效果的影響Tab.6 Effect of glaze thickness on the oil-spot glaze

表7 燒成制度對釉面效果的影響Tab.7 Effect of sintering process on the oil-spot glaze

2.3 燒成制度的影響

根據油滴的形成機理，除釉料配方外，氧氣氣泡的多少和大小是決定釉面效果的關鍵因素之一。因此，通過合理的燒成制度來控制氣泡的溢出釉面的狀態是改善釉面效果的有效方法。實驗選擇4種溫度制度研究燒成制度對釉面效果的影響。

實驗表明，在燒成過程進行中間溫度適當保溫明顯有利于油滴斑形成規整的圓形，可能是高溫保溫為析晶液相在表面張力作用下發生變形提供了足夠的時間而使油滴斑更圓。但同為1250 ℃保溫30 min的b制度和c制度所得實驗結果不同，升溫過程保溫b制度所得樣品的油滴斑比在降溫過程中保溫的c制度所得樣品中油滴斑大。可能是升溫到1250 ℃時，釉中有大量氧氣生成，且此時釉黏度還較大。氧氣泡只能融合到一定大小才能克服釉液對其阻力升至液面破裂，破裂凹坑成為富鐵相的析晶區；而燒成制度c是在降溫到1250 ℃進行保溫，該制度在氧氣大量產生的溫度區域升溫速度較快，釉黏度降低速度也較快。由于黏度降低，產生的氧氣泡還未大量融合之前就能克服釉阻力升到釉表面，形成較小的鐵析晶區，從而產生的油滴斑點較小。中間保溫和降溫中間保溫聯合的燒成制度制得的樣品油滴較圓且大小適中，升溫過程中保溫確保了形成較合理的鐵析晶區，降溫保溫為鐵晶體充分析出提供了時間保證，故可制備理想的油滴釉。

3 結 論

優質高溫氧化氣氛燒成油滴釉對其化學組成、釉層厚度和燒成要求較為苛刻，通過實驗發現：

(1)當Fe2O3、滑石和石灰石含量分別為8、6、9時釉面效果較好；

(2)釉層厚度過薄釉面可能無油滴或較小油滴，過厚油滴斑會過大，且可能在釉面留下凹坑，當釉層厚度為2 mm左右效果較好；

(3)適當的升溫和降溫中間保溫能制備油滴斑大小適中，規整的油滴釉面。

[1]楊勤富, 賀珊娜.黑底藍晶天目釉的研制[J].佛山陶瓷,2015(4): 12-14.YANG Qinfu, et al.Foshan Ceramics, 2015(4): 12-14.

[2]黃健, 包啟富, 董偉霞, 等.紅色油滴天目釉的研制[J].陶瓷學報, 2014(35): 487-491.HUANG Jian, et al.Journal of Ceramics, 2014(35): 487-491.

[3]徐建華, 周瑞, 王錫林.淺談中溫油滴天目釉的研制[J].江蘇陶瓷, 2013(6): 17-19.XU Jianhua, et al.Jiangsu Ceramics, 2013(6): 17-19.

[4]陳顯求, 黃瑞福, 陳十萍, 等.若干瓷釉的液相不混溶桔構[J].瓷器, 1980(4): 48-50.CHEN Xianqiu, et al.Ceramics, 1980(4): 48-50.

[5]陳顯求.宋耀州兔毫天目瓷釉的分相與析晶[J].自然雜志,1995(6): 329-331.CHEN Xianqiu, et al.Chinese Journal of Nature, 1995(6): 329-331.

[6]陳顯求, 陳士萍, 黃瑞福等.宋代建盞的科學研究[J].中國陶瓷, 1983(1): 58-66.CHEN Xianqiu, et al.China Ceramics, 1983(1): 58-66.

[7]繆松蘭, 馬光華, 資文華.油滴釉的制作工藝研究[J].中國陶瓷工業, 2002(2): 5-13.MIAO Songlan, et al.China Ceramic Industry, 2002(2): 5-13.