篦冷機液壓缸支座加工工藝改進

■徐州中材裝備重型機械有限公司 （江蘇 221131）

周 建 劉 春

液壓缸支座是篦冷機液壓傳動機構上的一個零件， 其加工工藝的可行性、合理性和先進性將直接影響零件的質量、生產成本、使用性能和壽命。經過長期的生產實踐，我們對液壓缸支座的加工工藝進行問題分析和研究，設計制造了零件的加工工裝，改進了原有的加工工藝，優化了生產工藝流程，形成了比較合理的新工藝，實現了批量化、小流水線生產，滿足了公司篦冷機生產線組裝的節拍和要求。

1. 液壓缸支座加工技術要求

我公司生產的TCFC第四代行進式穩流篦式冷卻機，采用標準化模塊設計，通過調節篦床模塊的數量，可以適應不同規模水泥生產線的需求。篦床傳動段是水平的，由數列組成，各列相對獨立，每列有前后兩個液壓缸，液壓缸支座安裝在驅動軸的兩端，液壓缸通過同步液壓驅動，形成步進式運動效果。組裝后的液壓缸支座如圖1所示，液壓缸支座在此液壓傳動機構中起著重要作用，該件的加工精度直接影響機構傳動的精準度；再加上液壓缸支座具有批量大、制作工序多及制造難度大的特點，生產過程中需要重點控制零件的加工工藝。

液壓缸支座材料為鑄鋼ZG270～500，質量為27.25kg。零件形狀為不規則形狀，外形名義尺寸為250m m×200m m× 140m m，整體精密鑄造，要求鑄件毛坯不得有影響強度的鑄造缺陷存在，其表面要求光滑平整，圓角過渡處要求打磨平滑，質量符合J B/T 1804―M。零件加工圖如圖2所示。該件加工余量單邊6mm左右，中間軸孔的公差要求0～+0.03mm，孔與底面平行度要求0.1mm，兩底面定位銷孔的公差要求0～+0.018mm，中心距公差要求±0.2 m m，底平面定位鍵槽的尺寸為250mm×36mm×10mm，鍵槽寬、深的公差要求0～＋0.3mm。該件的重要控制點為軸孔、定位鍵槽、銷孔的尺寸、位置度及形位公差等要求。

2. 工藝性分析與改進

圖1 液壓缸支座組裝圖

（1）傳統工藝加工存在的問題。液壓缸支座試制加工過程中，采用傳統加工工藝加工，存在以下一些問題，產品合格率偏低：①在T611鏜床上加工零件時，裝夾校正工序存在的裝夾精度低，加工45mm軸孔和底平面定位鍵槽時，產生基準變換帶來的加工誤差。②液壓缸支座上需要打孔的數量較多，孔與孔之間的關聯不好確認，孔的中心很難定位，孔之間的中心距達不到圖樣要求。③單件加工時耗費時間長，不能滿足裝配需求，且生產成本不合算。

（2）問題分析。針對產品試制期間存在的問題，分析如下：①液壓缸支座加工時，傳統加工工藝用虎鉗裝夾，百分表找正，花費時間長，勞動強度大，效率低，不適合批量件的加工，需要改進加工的工裝夾具。②采用劃線方式加工底平面孔，加工過程中鉆頭易抖動偏離中心線，使加工后孔的對稱度和垂直度不符合圖樣技術要求，造成產品合格率較低。③在小型立式銑床X52K上加工液壓缸支座雙耳處內槽口時，采用虎鉗裝夾，傳統立銑刀單件加工，形成槽寬尺寸不一致。

根據以上分析，如果想提高產品合格率和生產率，必須改進工裝夾具，提高裝夾精度，縮短裝夾校正時間，減少加工工序。

（3）改進方案。通過以上分析不難看出，液壓缸支座加工的瓶頸是沒有合理的加工工藝流程與工裝夾具設計，因此，制定出一套合理、嚴格的工藝流程，設計出一套方便、可靠和簡單實用的工裝夾具是改進的核心內容。要根據產品的結構特點、精度要求，充分發揮現有設備加工的靈活性，盡可能實現批量裝夾一次加工，以減少工件的裝夾找正次數，消除因多次裝夾帶來的定位誤差。為了設計出裝夾方便且精度高的夾具，查閱了有關資料，結合工件的技術要求和現有的設備狀況，設計出了2套批量件加工液壓缸支座的工裝夾具。

3. 工裝夾具結構及工作過程

在改進液壓缸支座加工制作方案后，我們編制了合理的加工工藝，設計制作了批量加工的工裝夾具，保證了零件加工質量，提高了生產效率和節奏。下面介紹液壓缸支座高效批量加工的生產工藝過程。

（1）編制合理工藝。原先的液壓缸支座加工是在T611鏜床上加工軸孔及底平面定位鍵槽，加工起來費時費力，加工周期較長，嚴重影響合同交貨期。公司技術人員深入研究液壓缸支座的加工工藝，決定利用現有的X52W臥銑、HMC630e小數控加工中心和X52K立銑組成小流水線進行加工。設計合理、高效、批量加工的工裝夾具，同時設計制作了一批檢驗用樣板，在加工過程中隨時進行自檢，以保證產品質量。小流水線的加工工藝流程為：臥銑粗銑零件底面及一基準側面→小數控加工中心鏜銑45mm軸孔、底面定位鍵槽及4個16mm、8個18mm孔→立銑加工零件雙耳處內槽口。

（2）工裝夾具結構。小數控加工中心加工液壓缸支座工裝夾具如圖3、圖4所示，工裝夾具置于小數控加工中心工作臺上，液壓缸支座裝夾位置在工裝夾具的四側，加工零件底平面、定位鍵槽及4個16mm、8個18mm孔的裝夾方式如圖3所示，2件液壓缸支座對稱裝夾在工裝夾具兩側。加工零件雙耳處軸孔、外側面的裝夾方式如圖4所示，2件液壓缸支座對稱裝夾在工裝夾具另外兩側。由于加工液壓缸支座雙耳處內槽口可以在立銑上進行，又設計制作了內槽口加工工裝（見圖5），改變了原有的虎鉗裝夾一次加工1件的方式，加工液壓缸支座雙耳內槽口裝夾形式如圖6所示，一次裝夾可以完成5個零件內槽口的加工。

圖3 液壓缸支座底面加工裝夾圖

圖4 液壓缸支座雙耳加工裝夾圖

圖5 液壓缸支座雙耳內槽口工裝圖

（3）加工過程。在臥銑上先將液壓缸支座的底面冒口進行粗銑，留2mm左右加工余量，再按線銑一側面作為定位基準，完工后轉到HMC630e小數控加工中心。數控中心加工零件前，先進行工裝找正，將液壓缸支座裝夾工裝放置于工作臺上，用百分表打表找正，誤差保證在0.05mm以內。首次加工，先加工2件液壓缸支座底平面、定位鍵槽及4個16mm、8個18mm孔，裝夾方式如圖3所示。然后以加工好的側面作為定位基準，將2件液壓缸支座對稱放置在工裝的兩側，以定位塊進行側面定位，旋轉頂絲壓緊液壓缸支座，按順序進行編程加工工件的底面、定位鍵槽及螺栓孔、銷孔等，加工后用樣板檢驗，合格后下件清理毛刺。按同樣的方式再上2件零件進行加工，下來的2件零件轉到工裝的另外兩側，裝夾方式如圖4所示，以精加工后的工件底面作為基準面，以加工后的定位鍵槽、定位銷孔進行精準定位，依次編程加工液壓缸支座雙耳處的軸孔和外側面，加工后用樣板檢驗，合格后下件清理毛刺，再上2件繼續加工。這樣就完成了液壓缸支座關鍵尺寸加工的全過程，完成了零件加工的一個工作循環，剩下的最后一道雙耳內槽口加工工序可在立銑機床上進行。加工雙耳內槽口前，按同樣的方式，先進行工裝夾具的找正。設計制作的內槽口加工工裝如圖5所示，此加工方法實現了零件批量加工，內槽口加工裝夾方式如圖6所示，以工件底平面為基準，以定位銷孔為定位基準，一次裝夾5件，2次進刀便完成了5個零件內槽口的加工，用樣板檢驗，合格后下件。

圖6 液壓缸支座雙耳內槽口裝夾圖

整個工件關鍵尺寸的加工過程中，無需每個液壓缸支座都進行校正。只要工裝找正后，旋轉頂絲壓緊工件，便可進行加工，實現了工件的快速裝夾定位，節省了裝夾校正時間。尺寸加工過程中，根據液壓缸支座加工余量兩次進刀到位，控制好尺寸，兩側對稱加工，在加工過程中也無需反復進刀及測量工件尺寸，可編程一次加工成形。

4. 實施效果

在同樣條件下，我們用這種加工工藝方法連續試驗了100件液壓缸支座的加工，均達到預期效果，滿足了圖樣尺寸要求，并存在以下優點：加工后的液壓缸支座尺寸統一，誤差很小，具有嚴格的互換性。工裝夾具的使用，實現了液壓缸支座的完全自主加工，保證了被加工零件的尺寸精度、位置度和形位公差。既提高了零件加工質量，減輕了工人的勞動強度，又提高了生產效率，收到了良好的效果。

[1] 陶從喜，孫義飛. TCFC 第四代行進式篦冷機的研發及應用[J]. 技術裝備，2011（2）：55.