取經悟道東北行——江南工業集團精益管理對標踐習記

■ 張明強

取經悟道東北行——江南工業集團精益管理對標踐習記

■ 張明強

精益管理與企業發展有機融合，精益促進了東北工業的快速發展。在這里，精益不是一句簡單的口號，而是一個實實在在的行動，更是一種真真切切的文化。

兩個月的時間，赴東北工業集團精益管理對標踐習活動畫上了圓滿的句號。不舍與感激，涌動在參加學習的每個江南學員心中；責任與收獲，化作沉甸甸的學習成果報告，是兩個公司精益人共同努力的結果。

經驗一：落實與堅持，讓5S管理成為日常行為。

兩個月的踐習活動，我們分別被安排在東北工業集團所屬一東公司和大華公司。一東公司是以裝配為主，大華公司是以機加工為主，他們各有特色，在精益方面有不同的見解，這讓我們思維活躍，收獲頗豐。

首先是5S分層審核。這是一個上至總經理、下到脫產班長，整個企業不同層級的管理者對生產現場的5S管理的審核。在審核表中規定了各項管理內容，如盛具是否在定置區域內、量檢具是否干凈整潔等。在每日的總結中，有專人對審核的內容進行跟蹤驗證，檢查審核發現的問題是否得到了有效的落實整改，并且每周通報。這是一套完整的管理體系，它真正做到了PDCA，也正是這樣一個完整的戴明環，促進了東北工業現場5S管理的提升。再就是專職的管理。在東北工業，5S劃歸精益生產辦公室管理，精益辦設置專職5S管理人員，每日對現場5S管理狀況進行不定時檢查，及時糾正不合理現象。這種管理模式在東北工業已經堅持了七年，這一點讓我們感慨良久。

經驗二：高效與簡潔，是品質的保證，是成本改善的動因。

質量和成本是民品企業參與市場競爭的永恒話題，在東北工業集團，質量和成本已然成為他們的口頭禪。質量不僅體現在質量管理工作中，更加體現在他們的工作風格中，“簡潔、高效”，在這里，一切問題變得簡單化、流程化。在質量管理中，我們深刻學習了分層審核、不合格品管理、快速反應、經驗教訓這四個模塊。質量分層審核與5S分層審核類似，也是公司各級領導對現場工藝管理的審核，管理內容與方式是一樣的。不合格品管理是質量管理的重要環節。在東北工業，所有的生產線工序中都配置了一個紅色的箱子，當員工發現不合格品時將其放入箱子內，貼上紅色膠貼，注明不合格品形式，班后由脫產班長組織統一送入隔離室。次日上午，質量保證部組織生產車間技術工程師一同對前一天的不合格品進行組織評審，分出報廢品、返工返修品，并且按不同的流程進行處理。所有員工有效地執行，保證了不合格品的有效管理。

但在這樣完美的體系管理下，東北工業也發生過質量問題，他們無私地將寶貴的經驗奉獻給我們。在一次產品返修后，返修人員將返修過的產品的卡片更改了，直接送至包裝區域，造成返修品直接裝箱并且流到顧客處。問題是此返修產品并沒有完成所有工序的加工，漏了一道動平衡工序。這次事件后，他們規定了流程，將所有的返修品當做原材料從第一道工序開始向后流轉，這就避免了此類事件的再發生。

快速反應程序是東北工業質量管理的一大特色。發生質量問題，啟動快速反應程序，按層級逐級上報，兩個小時內不能得到解決的質量問題就會到達總經理的層面。該公司各級領導的關注，使得質量問題可以得到快速解決。該公司將以往發生的質量問題進行總結，各級人員都要學習和回顧這些經驗教訓，上至總經理下到車間的每一名員工都要定期學習和回顧，由質量保證部統一組織開展此項活動。東北工業的質量管理就是不斷的學習和不斷的總結。回顧東北工業的發展歷程，他們成功進入了豐田、奔馳等國際高端品牌市場，顧客對其品質的認可是其成長的見證。

“不力求完美，50分也好，馬上改善”，這句話在東北工業被表現得淋漓盡致。短短兩個月的時間，我們參與了一東公司和大華公司生產線的多次改造，每一次改善經過策劃、計劃、落實簡單的流程，快速的改善，使得生產線更好地運行，發揮效率。在交流學習中，東北工業為我們講述了生產線的建設與改造。他們并沒有完全照搬TPS的某一項工具。在對精益工具的理解中，他們為我們講述了豐田的“一個流”的精髓是“創造無間斷”的工作流程，這里包括生產流程和管理流程。這也是精益的核心，改善浪費的核心。

經驗三：找到適合自己的TPM管理方式，讓自主保全和專業保全有機融合。

TPM已經自成體系，分為八大模塊。在東北工業，他們的TPM主要有兩大模塊：自主保全和專業保全。在自主保全方面，車間現場所有的一線員工以班組為單位，成立了自主保全活動小組，每班班前完成設備的點檢和確認、班后進行半小時清掃活動，每周開展一次兩小時的設備自主保全活動，每月開展一次徹底的設備清掃活動。同時公司有著完善的自主保全活動評比辦法，每月下發通報獎罰優劣，極大地促進了全體一線員工參與自主保全活動的熱情，并且將自主保全活動得分納入班組考核項。在專業保全方面，他們屬于集中管理，將所有的維修人員全部劃歸設備部門，并且配置專業的電氣方面的工程師。生產現場和設備部門依靠“按燈”系統，可以將設備故障信息快速地反應至設備部門。維修作業完成后，還需要完成設備維修卡的填寫，維修卡中有詳細的時間記錄和維修信息記錄。這樣就可以通過故障的統計和分析，形成設備管理月報，包含設備各項管理指標及故障分析等。月報不僅可以為各級領導提供設備管理狀態的指引，也能作為設備維修的經驗報告指導設備人員開展工作。自主保全和專業保全的有機融合是他們的另一大特色，在每次維修作業的過程中，一線操作者配合維修人員作業，學習設備保全知識，共同查找設備故障的原因，避免故障重復發生。

108線“U”型生產線布局

大華公司的現場“三定”管理

經驗四：將激勵做到極致，班組建設和合理化建議便會成為企業發展的動力。

班組建設和合理化建議是東北工業發展的巨大內在動力。在這里，班組長是完全脫產的，是一名名副其實的管理者。一個班組長管理幾條生產線，員工不超過30人。班組考核內容具體詳細，各部門及車間管理者對班組長日常工作進行考核評分，每月評比公布，四星級以上的班組可以得到現金獎勵，這極大地激勵了班組管理工作。所有一線員工提合理化建議、做改善，這是東北工業的特色。在學習過程中，我們看到東北工業在發展中與員工共享成果，提合理化建議、做改善，得現金獎勵，更有季度、年度抽大獎活動，東北工業每年度抽獎時一等獎是汽車，這極大地鼓舞了員工參與合理化建議的熱情。

精益管理與企業發展有機融合，精益促進了東北工業的快速發展。在這里，精益不是一句簡單的口號，而是一個實實在在的行動，更是一種真真切切的文化。

制度出文化，這是我們在東北工業的最大體悟。所有的事情都有制度和流程的規定，所有的事情都有專門的部門和人員進行跟蹤考核，所有的事情都做到了PDCA的閉環管理。此次踐習活動讓我們感悟的地方還有很多，也還有很多我們在踐習過程中未挖掘的地方，這讓我們有種意猶未盡的感觸，頗為遺憾。精益并不是一件難事，難的是我們如何換一種思維去思考事情，難的是我們是否敢于否定自己，去改變和嘗試，難的是對一件事情的一種堅持。

兩個月來的親身經歷使我們感受到：并非推行時間的早晚、產品機構特點的差異、軟硬件投入的多寡的區別，而是東北工業在不斷堅持—吸收—完善—改進—再堅持，從而使精益理念內化于心，外化于形，成為員工的自覺。

精益管理對標踐習活動結束了，但東北工業集團的文化卻留在了我們的心中，他們的工作方式和方法也給我們提供了新的思路。來之前認真梳理的課題與疑問，也在跟產實習過程中獲得了很好的解答。雖然取得“真經”，但我們學習團隊的任務只能算完成了一小步，如何更進一步“悟道”，將所學的精益思想、理念和做法真正應用到自己的工作中，使所學落地生根取得成效，起到示范帶動作用，對于我們來說任重道遠。真正的挑戰還在等待著我們。

（作者單位：江南工業集團精益管理對標踐習團隊）