王偉 欒陳杰 楊帆 楊曉飛
X70/316L雙金屬復合管全自動焊接工藝應用研究
王偉 欒陳杰 楊帆 楊曉飛

由于X70/316L雙金屬復合海管基層和復層為機械結合,所以焊接存在困難。從雙金屬復合海管基管材料、內襯材料、管端堆焊技術及坡口設計等方面介紹X70/316L雙金屬復合海管全自動焊接技術,嚴控焊接過程質量,確保海上施工順利進行。
根據輸送油氣介質的特征,PY35-1/2項目海底管道選用X70/316L雙金屬復合管。海油工程焊接技術人員經過大量的科研試驗和技術攻關,成功摸索出一套雙金屬復合管全自動焊接技術。該技術采用了管端堆焊技術,窄間隙坡口形式,采用單一焊絲進行填充焊接的焊接方法,解決了雙金屬復合管焊接技術難題,并成功應用于番禺35-1/2項目中,取得了良好的效果。
X70/316L雙金屬復合管是由基管(X70)和內襯管(316L)兩部分組成。X70管線鋼是微合金控軋鋼,是采用了微合金化(加入微量的Nb、V、Ti、Ni、Cr、Mo等合金元素)和控制軋制新技術,同時采取從冶金工藝上降低了C、S、P等雜質,改變了夾雜物形態,提高鋼的純凈度等措施,使鋼材具有均勻的細晶粒等軸鐵素體基體,得到了一種針狀鐵素體組織。因此這種鋼在軋制狀態下就有相當于正火鋼的質量,具有高韌性、高強度和良好焊接性。316L是低碳微合金鋼,具有高強度、強韌性和良好的焊接性和耐CO2和H2S腐蝕性能。X70/316L雙金屬復合管化學成分及力學性能如表1、表2所示。
試驗采用的焊材為美國ARCOS 625焊絲,焊絲成分和力學性能如表3、表4所示。
(1)管端堆焊 為了解決復合管焊接過程中內外管剝離問題,要求復合管生產廠家對管端90mm內堆焊3mm鎳基合金625,使復合管端部形成冶金結合,解決焊接時由于內外層熱膨脹系數不同而造成的剝離問題。
為了保證海上施工焊接質量,要求復合管生產廠家對堆焊層進行機加工,并保證所有復合海管管端90mm堆焊層的內徑公差<±0.3 mm,能夠保證海上施工時的組對精度和錯邊量,從而保證焊接質量。
(2)坡口設計 設計窄間隙坡口,可以減小坡口角度,減少焊材填充量,并利用鋪管船分站作業,合理安排焊接站點,提高焊接施工效率。坡口形式及尺寸如圖1所示。

圖1 坡口形式及尺寸

表1 雙金屬復合管主要化學成分(質量分數) (%)

表2 雙金屬復合管力學性能(基層X70)

表3 焊絲化學成分(質量分數) (%)

表4 焊絲的力學性能(ARCOS 625)
(3)焊接參數 雙金屬復合管采用全自動TIG焊接工藝,從根部到蓋面,全部采用單一ARCOS625焊絲和產自奧地利的全自動TIG焊機。采用內對口器進行組對焊接。焊接參數如表5所示。
(4)施工流程 施工作業使用HYSY201船,主作業線其正常作業流程如圖2所示。
(1)組對與清理 首先用專用毛刺刀將已經加工好的坡口鈍邊的上、下兩邊毛刺刮掉,以避免組對時因毛刺而造成的虛接(焊接工藝規定組對0間隙),否則會出現起弧打漏的狀況。
然后采用不銹鋼絲刷、砂輪等專用工具打磨管端≥25mm 范圍內的油污、銹垢等雜物,直至露出金屬光澤。
最后,用丙酮將焊縫坡口清洗干凈,并保證徹底清除防銹保護涂層;保證焊縫坡口周圍應沒有水分、油污、碳化物、涂層等影響焊接質量的雜質存在。
(2)預熱 對坡口邊緣75mm范圍內進行預熱,預熱溫度50℃,預熱采用電加熱方式,并保證整個坡口加熱透。
(3)焊接過程質量控制 焊工及焊機操作工(包括定位焊、焊接及返修)必須經過焊工考核并合格后才能從事焊接施工工作。
焊工及焊機操作工應嚴格執行焊接程序的要求,使用正確的焊接材料、焊接參數;同時,焊工操作嚴格按照全自動鎢極氬弧焊焊接操作規范的動作要求進行。
背部保護氣體<500ppm(1ppm=10-6)時方可進行焊接,在完成4道焊接之后才能撤出保護氣體。焊接過程嚴格控制層間溫度,最高不能超過150℃。
(4)無損檢測 焊接質量按照DNV OS F101焊接標準要求,100%射線(RT)檢測,根部不允許存在未熔合,填充層未熔合長度小于兩倍基材壁厚。

圖2 正常作業流程
通過管端堆焊處理和機加工,解決了復合管內外層分離和組對精度問題,成功開發雙金屬復合管全自動氬弧焊接工藝。該工藝成功應用于PY35-1/2海上鋪設項目, 海管總長度19.3km,焊接一次合格率97.7%以上。

表5 焊接參數(背部保護氣體8L/min)
[1] Spence M A, Roscoe C V. Bi-metal CRA-lined pipe employed for north sea field development[J]. Oil & Gas Journal, 1999,97(18): 80-88.
王偉等,海洋石油工程股份有限公司。