OEE設(shè)備綜合效率研究

成小軍

摘 ?要：文章介紹了OEE設(shè)備綜合效率的基本概念、研究意義、基本計算方法、研究的核心內(nèi)容和措施等內(nèi)容，并結(jié)合自身實際提出工作方法，以供探討。

關(guān)鍵詞：OEE;綜合效率

中圖分類號：F273;TB85 ? ?文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A ? ? ?文章編號：1006-8937（2016）26-0042-02

隨著市場競爭的日益激烈，企業(yè)要想持續(xù)的獲得高的經(jīng)濟(jì)效益，最大化的挖掘和改善。設(shè)備的綜合效率效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業(yè)是否可以贏利的決定性因素。然而，在現(xiàn)在的制造業(yè)中，看似良好運作的生產(chǎn)車間實際上并沒有以最好的狀態(tài)進(jìn)行工作，設(shè)備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業(yè)提出了全局設(shè)備效率（OEE）的概念。

全局設(shè)備效率OEE是一種簡單實用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)和中國的跨國企業(yè)中已得到廣泛的應(yīng)用，全局設(shè)備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn)，也是TPM實施的重要手法之一。目前行業(yè)內(nèi)已經(jīng)廣泛使用OEE管理工具進(jìn)行設(shè)備全局效率提升的研究。

1 ?OEE設(shè)備綜合效率基本概念

設(shè)備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。它用來表現(xiàn)設(shè)備實際生產(chǎn)能力相對于理論生產(chǎn)能力的比率，它由設(shè)備的可用率、表現(xiàn)性及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵因素組成。一般來說，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。它是一種嚴(yán)格的機(jī)器總體性能的衡量手段，提示時間浪費存在于哪里，統(tǒng)計各種時間浪費的目的在于實現(xiàn)改進(jìn)。

2 ?OEE設(shè)備綜合效率研究的意義

面對當(dāng)前激烈的市場競爭，企業(yè)要實現(xiàn)持續(xù)發(fā)展，實施精益管理勢在必行，設(shè)備管理精益化的宗旨是設(shè)備運行綜合效能最大化，以品牌發(fā)展為中心、提高產(chǎn)品質(zhì)量為根本、提高原輔材料高效利用為準(zhǔn)繩、合理控制運行費用為基礎(chǔ)、持續(xù)穩(wěn)定提高設(shè)備運行效率為導(dǎo)向，采取綜合技術(shù)經(jīng)濟(jì)管理措施，系統(tǒng)化推進(jìn)設(shè)備管理精益化的各項工作，實現(xiàn)設(shè)備運行綜合價值最大化。 OEE設(shè)備綜合效率是設(shè)備管理精益化的一種實際應(yīng)用工具。

設(shè)備管理精益化的“三個可控”，設(shè)備狀態(tài)可控、管理過程可控和經(jīng)濟(jì)成本可控，是OEE設(shè)備綜合效率研究的方向。“五個零”，即：卷產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷、設(shè)備運行零故障、設(shè)備診斷零失誤、備件管理零冗余、設(shè)備零安全事故。是OEE設(shè)備綜合效率研究追求的目標(biāo)。

世界范圍研究表明，全球工業(yè)的OEE渴望值為85%;近年來，工廠設(shè)備有效作業(yè)率一直處于行業(yè)較低水平，經(jīng)過對某類型設(shè)備2014年至2015年OEE設(shè)備綜合效率指標(biāo)進(jìn)行測算，14組設(shè)備三個月的OEE設(shè)備綜合效率平均值為64.66%，最低值為55.36%。

因此，根據(jù)設(shè)備精益化管理要求，研究提升我廠OEE設(shè)備綜合效率十分必要。 本文就企業(yè)在開展OEE設(shè)備綜合效率工作方面的具體思路和方法進(jìn)行總結(jié)，以供探討。

3 ?OEE設(shè)備綜合效率的計算方法

3.1 ?OEE設(shè)備綜合效率的基本計算公式及指標(biāo)含義

經(jīng)查閱相關(guān)資料，OEE設(shè)備綜合效率的基本計算公式為：

OEE=時間開動率×性能開動率×質(zhì)量指數(shù)

其中：

①時間開動率（即設(shè)備利用率）=實際運行時間（開動時間）/生產(chǎn)安排時間（所有生產(chǎn)時間）。

實際運行時間=安排時間-故障時間 ;

生產(chǎn)安排時間=每日工作時間（即所有生產(chǎn)時間）-（保養(yǎng)+實驗+換號+就餐等）時間。

②性能開動率（即機(jī)速指數(shù)）=實際產(chǎn)量/額定產(chǎn)量;

實際產(chǎn)量=生產(chǎn)報表產(chǎn)量;

額定產(chǎn)量=實際運行時間的額定產(chǎn)量。

③質(zhì)量指數(shù)（即合格品率）=合格品數(shù)（報表產(chǎn)量）/總生產(chǎn)量。

3.2 ?OEE測評指標(biāo)體系

OEE指標(biāo)體系，如圖1所示，效率損失率細(xì)化指標(biāo)示意圖，如圖2所示。

4 ?OEE設(shè)備綜合效率核心內(nèi)容和措施

4.1 ?確定研究對象

根據(jù)實際調(diào)研確定研究對象，一般初期選取OEE設(shè)備綜合效率較低的單臺設(shè)備為研究對象，并運用目標(biāo)值G計算公式（G =（M-X）×20%+X）確定研究目標(biāo)。

4.2 ?研究核心內(nèi)容

一是通過現(xiàn)場調(diào)研、數(shù)據(jù)采集分析查找造成設(shè)備OEE損失的故障停機(jī)、換牌、計劃外停機(jī)、速度降低、損壞、質(zhì)量缺陷等6大因素。

二是對6大損失進(jìn)行分類分析，分類、分項制定解決或維修策略并落實改進(jìn)措施。并按照PDCA循環(huán)方法進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)提升。

三是通過對單臺設(shè)備OEE設(shè)備綜合效率的提升研究，探索形成適合自身的OEE管理方法，形成OEE評價指標(biāo)一覽表并推廣實行。

4.3 ?工作步驟

一是培訓(xùn)學(xué)習(xí)OEE設(shè)備綜合效率概念、方法，研究制定課題研究具體措施，分配工作任務(wù)。

二是進(jìn)行研究機(jī)組實際調(diào)研、數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，并逐項制定解決或維修策略并落實改進(jìn)措施。

三是總結(jié)階段實施成果，進(jìn)行分析并改進(jìn)提升。四是總結(jié)形成指導(dǎo)性推廣材料。

4.4 ?基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計方法

一是根據(jù)實際情況及需要設(shè)計各種數(shù)據(jù)統(tǒng)計樣表，要求結(jié)合企業(yè)實際，方便統(tǒng)計且數(shù)據(jù)準(zhǔn)確。二是現(xiàn)場調(diào)研，組織對設(shè)備運行狀況進(jìn)行現(xiàn)場調(diào)研，通過現(xiàn)場觀察、詢問操作維修人員了解設(shè)備現(xiàn)狀，檢查驗證設(shè)備保養(yǎng)、潤滑、點檢、維修落實情況，發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在的問題并如實記錄。

4.5 ?進(jìn)行分析并制定對策

定期對統(tǒng)計結(jié)果及現(xiàn)場調(diào)研情況進(jìn)行系統(tǒng)分析，查找影響設(shè)備綜合效率的關(guān)鍵因素，過對影響OEE的三大因素設(shè)備利用率、機(jī)速指數(shù)、質(zhì)量指數(shù)進(jìn)行綜合分析發(fā)現(xiàn)設(shè)備實際機(jī)速和運行時間為影響OEE水平的主要因素。同時對關(guān)鍵因素進(jìn)行深入分析并制定維修或改善策略，根據(jù)情況安排執(zhí)行，并對執(zhí)行效果進(jìn)行跟蹤PDCA循環(huán)驗證，不斷進(jìn)行改進(jìn)提升。

5 ?引用信息化工具實現(xiàn)OEE設(shè)備綜合效率管理方 ? 法提升

目前在實際應(yīng)用中出現(xiàn)OEE信息化解決方案，可全面實現(xiàn)設(shè)備效率、產(chǎn)量管理、質(zhì)量控制及維護(hù)保養(yǎng)的電子化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化，同時實現(xiàn)設(shè)備關(guān)鍵參數(shù)的實時集中監(jiān)控、實時報警，使每臺設(shè)備都成為一個子智能中心，各子智能中心共同組成一個智能網(wǎng)絡(luò)，可通過生產(chǎn)現(xiàn)場終端進(jìn)行異常信息（如設(shè)備故障，品質(zhì)問題，物料問題等）的實時反饋，提高現(xiàn)場問題處理的速度; 通過對現(xiàn)場異常事件的全程追蹤，如響應(yīng)時間，異常處理時間，異常解除時間等。

通過匯總報表分析，如柏拉圖等工具，管理層可以隨時了解導(dǎo)致效率損失的主要因素，從而進(jìn)行相應(yīng)的改善;通過對現(xiàn)場異常事件的全程追蹤，如響應(yīng)時間，異常處理時間，異常解除時間等;通過匯總報表分析，如柏拉圖等工具，管理層可以隨時了解導(dǎo)致效率損失的主要因素，從而進(jìn)行相應(yīng)的改善;同時可為管理層提供實時的數(shù)據(jù)信息，方便領(lǐng)導(dǎo)宏觀查閱生產(chǎn)狀況和了解生產(chǎn)信息;幫助管理者發(fā)現(xiàn)和減少生產(chǎn)中存在的六大損失;可以針對問題，分析和改善生產(chǎn)狀況及產(chǎn)品質(zhì)量，以達(dá)到最大化提高資源和設(shè)備的利用率，挖掘出最大的生產(chǎn)潛力，全面提升企業(yè)的管理能力的作用。

6 ?結(jié) ?語

總之，每個企業(yè)的OEE管理實施都要具體結(jié)合自身的特點進(jìn)行，不必過于計較是否符合規(guī)范，重要的是要自己和自己對比，每個月每個季度下來是否真正有所進(jìn)步，識別出來的問題是否得到有效解決。實施OEE管理要把眼光盯在發(fā)現(xiàn)問題、識別改善空間、解決問題和預(yù)防措施的建立上，與企業(yè)的持續(xù)改善機(jī)制相契合，才會真正的對企業(yè)的管理提升起到推動作用。

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