乘用車B1B2免中涂質量檢驗和質量管理簡述

黃祖寧

摘 要：本文介紹了某乘用車B1B2免中涂工藝流程，重點講述了涂裝質量檢驗要點和質量管理控制的方法。

關鍵詞：B1B2；免中涂質量檢驗；質量管理

1 前言

涂裝B1B2免中涂工藝是近年緊縮性中面涂工藝的代表之一，伴隨國內生產線的建設增多，其涂裝線質量檢驗和質量管理逐漸受到重視。本文以某乘用車B1B2免中涂生產線為例，以涂裝質量管理的工作視角，簡述了涂裝產品質量檢驗要點和涂裝質量管理方法。

2 涂裝工藝簡介

本研究乘用車涂裝線的涂裝工藝流程為：白車身→洪流沖洗→預脫脂→脫脂→一次/二次水洗→表調→磷化→三次/四次水洗→一次/二次純水洗→陰極電泳（UF0）→UF1→UF2→UF3→三次/四次純水洗→電泳烘干→電泳外觀點打磨→上車身PVC焊縫密封膠→鋪放阻尼墊→安裝上車身堵蓋→四門兩蓋PVC細密封→安裝下車身堵蓋→車底PVC焊縫密封膠→車底噴涂PVC抗石擊膠→噴涂裙邊膠→膠烘干→膠檢驗→顏色編組→人工擦凈→離子風吹掃→1KB1色漆機器人外表面→1KB2色漆人工內表面→1KB2色漆機器人外表面→預烘干→2K清漆人工內表面→2K清漆機器人外表面→流平→面漆烘干→精修打磨拋光→油漆質量門報交→噴涂防腐蠟→轉總裝。

前處理電泳采用U型擺桿、常規無鈍化磷化和高泳透力（四枚盒法≥60%）電泳漆BASF-CG800。電泳打磨采用人工濕法點打磨，減少打磨灰漿。電泳和面漆采用π式烤房，密封膠采用直通式烤房確保膠完全固化。中面漆方面，采用PPGl緊縮性水性B1B2工藝，外表面色漆和清漆噴涂采用發那科機器人，噴漆室為文丘里式。

3 涂裝產品質量檢驗

本研究乘用車涂裝線油漆質量門負責涂裝產品（即面漆車身）質量檢驗，檢驗結果細分為五大類58種缺陷（54種目視全檢，4種測量抽檢）。具體為（一）外觀缺陷，指描述車身外觀現象的抱怨，包括異物/臟、銹蝕、凹坑凸包、沖壓印、鈑金材料缺陷等12種缺陷；（二）油漆缺陷，指與油漆表面質量及油漆質量測量有關的抱怨，分為常規油漆缺陷和外觀感知質量測量缺陷兩部分。常規缺陷包括電泳缺陷、油漆縮孔、灰粒、流掛、針孔、漏拋、拋光痕等22種，測量缺陷包括總膜厚、光澤、桔皮（DOI、長波和短波）和色差4種；（三）連接缺陷，指描述白車身拼合或者焊接造成的抱怨，包括焊穿、焊點壓痕、焊縫、焊接殘留物等6種缺陷；（四）裝配缺陷，指油漆過程需安裝的堵蓋、緩沖塊/墊等零件的數量、型號、材質和位置是否合格，有無錯裝、漏裝、損壞等現象，共3種缺陷；（五）密封缺陷，指描述漏風、漏雨或者漏液方面的缺陷，以及密封膠表面的狀態、形態或者外觀的抱怨，包括密封膠質量缺陷和阻尼墊質量缺陷兩部分，共11種缺陷。

4 涂裝產品質量管理

影響涂裝產品質量的因素涉及人機料法環測等多個方面。本文以質量管理的工作視角，闡述涂裝產品質量的管理方法和要點，包括涂裝產品質量管理和涂裝過程質量管理兩大內容。

4.1 涂裝產品質量管理

涂裝產品質量管理包括四個方面：

4.1.1 油漆質量門全檢

油漆質量門檢驗員依據標準檢驗順序和54種油漆缺陷識別與放行標準，負責檢驗經過精修打磨拋光后的面漆車身，在線檢驗合格則視為直通車，需離線返修或返工則視為非直通車，非直通車記錄質量缺陷。油漆質量門輸出FTQ（一次下線合格率）、DRL（一次通過損失率，DRL=缺陷數/總車輛數×100%）和TOP缺陷三種質量指標，通過PDCA循環進行問題整改和閉環，其中SOP階段FTQ值≥90%，DRL≤150%。

4.1.2 面漆外觀感知質量測量

油漆過程質量巡檢員負責面漆外觀抽檢測量，包括總膜厚，光澤，桔皮（DOI、長波和短波）和色差，SOP階段后按不低于1車型*1顏色/1周的頻次依次測量。測量結果不符合質量標準時（見表1）則結合目視評價，如目視評價合格則讓步放行，同時推動不合格點質量改進；如目視評價不合格則進行返修或返工處理。采用SPC工具對測量數據統計過程控制，確保油漆外觀質量處在合格穩態。

4.1.3 油漆Audit產品審核

油漆Audit產品審核員隨機抽取油漆質量門報交合格的面漆車身，根據評審規則進行目視評價和測量評價。目視評價的缺陷種類與油漆質量門相同，測量評價的總膜厚、光澤和桔皮與表1相同，色差則直接測量絕對值，其中素色漆評價45°的L、a、b值，金屬漆評價25°、45°、75°的L、a、b值。油漆Audit產品審核發現問題按從嚴重到輕微細分為A+、A、B+、B、C+和C共六類，其中C+類（輕微的質量缺陷，用戶會抱怨，質量水準尚有問題）以上問題，缺陷必須消除或修復降級，C+類及以下問題由審核員判定是否返修，責任部門需對C+類及以上問題進行原因分析與整改。

4.1.4 涂裝色差控制

涂裝色差控制包括車身色差控制和整車外飾件顏色匹配兩個方面。色差應采用全角度色差儀進行管理，非突變效應顏料金屬色管理角度為25°、45°、75°，突變效應顏料增加-15°管理，單色涂料如白色等只進行45°管理，車身色差調試穩定后，建立各顏色管理角度的L、a、b絕對值質量控制標準。每種顏色均需要制作標準色板，發放到使用部門或供應商。

車身色差控制方面，重點控制油漆原材料色差、B1與B2色漆的膜厚。每批次B1/B2色漆原材料入廠時，色差檢測合格（與標準色板比較，目視合格和色差絕對值均合格）方能入庫使用。B1與B2色漆膜厚控制主要通過定期采集單涂層千點膜厚數據（相鄰測量點距離約10cm）來實現。

整車外飾件顏色匹配方面，重點要維持車身色差的穩定性，同時監控其他外飾件顏色匹配的變化趨勢，并以標準色板/數據為中心，進行色差微調和匹配管理。其中，不滿足用色差儀測量的小外飾零部件，應采用目視評價的方式。整車外飾件顏色匹配工作應每周組織召開現場評審和質量會議，現場評審目視檢查時，應在晴朗天氣下進行，評審者距離被評價部位至少1米距離，按照從車頭至車尾的總體順序進行對比，每個顏色每周至少檢查1次；質量會議每周最少組織1次，應通報顏色匹配現狀和結果，對不符合的問題進行制定糾正與預防措施，對風險項進行預警。

4.2 涂裝過程質量管理

涂裝過程質量管理包括四個方面：

4.2.1 電泳空腔防腐質量

采用定期解剖電泳車身，測量外表面（冷軋板≥18μm）、內表面和內腔（依據板材類型和部位而不同）的電泳膜厚，并觀察內腔是否生銹或氣腔現象。

4.2.2 涂裝過程質量巡視檢驗

巡視檢驗包括（1）確認關鍵工序的生產工藝參數、（2）涂裝過程產品質量抽檢、（3）膠Audit評審

4.2.2.1 確認關鍵工序的生產工藝參數

涂裝關鍵工序包括：磷化、電泳、電泳烘干、面漆工序（1KB1、1KB2和2K清漆噴涂）、面漆工序烘干（預烘干和面漆烘干）。巡視檢驗即確認磷化游離酸、總酸，電泳溫度、固體份、灰分、一段/二段電壓、電導率、pH等，面漆噴漆室溫濕度、調漆間油漆粘度等參數，以及烘干設備的溫度等。

4.2.2.2 涂裝過程產品質量抽檢

過程產品包括磷化車身、電泳車身、密封膠車身三類。磷化車身質量通過在線觀察磷化膜狀態（膜完整、連續、無發花、無發黃、無銹蝕等）和確認磷化膜理化分析結果（SEM結晶細度≤10μm，膜重2.5-5g/m2）兩個方面。電泳車身質量通過在線觀察電泳漆膜狀態（平整光滑、無縮孔、無針孔等）和確認電泳漆膜測量數據（外表面膜厚≥18μm不含鍍鋅層，17.5cm量程測定粗糙度平面和立面均≤0.3μm）兩個方面。密封膠車身質量則包括密封膠質量、阻尼墊質量、和堵蓋質量三個方面。其中，焊縫密封膠質量要求為膠條連續、平順、無堆積，膠條涂在焊縫上，非涂膠部位擦凈無遺漏，涂膠時無堵塞工藝孔現象，車底及輪罩抗石擊膠質量膜厚滿足工藝要求，無明顯堆積。

4.2.3 PVC膠Audit評審

指對膠烘干后且未噴漆狀態的車身進行目視評價審核，包括電泳外觀質量、密封膠質量、堵蓋安裝質量和阻尼墊質量，審核形式與形式與油漆Audit產品審核一致。

5 結束語

乘用車B1B2免中涂質量管理應始終圍繞如何提高油漆優良的外觀、防腐、耐候、密封和顏色匹配質量。涂裝質量管理應從質量檢驗的事后把關，前移到過程制造參數和過程產品質量的質量確認，逐步實現從質量檢驗到質量管理。