淺談如何實現大型散貨船船臺快速搭載

伍平平++魏晶++肖守峰++薛興旺

摘 要：介紹了造船領域為做到船臺快速搭載所需的各種舉措要求，給出了各舉措的現狀分析及相應對策，并列舉了相關舉措工藝要求，闡述了實現船臺快速搭載的意義。

關鍵詞： 造船；船臺快速搭載；舉措

中圖分類號：U671.4 文獻標識碼：A

Fast Erection in Slipway for Large Bulk Carrier

WU Pingping1，WEI Jing2，XIAO Shoufeng3，XUE Xing wang4

（ 1. COSCO（Zhoushan） Shipyard Co.， Ltd. Zhoushan 316131；2. Dalian Shipbuilding Industry Group Co.， Ltd. of Outfitting，Dalian 116113；3. Hilong Marine Engineering Co. ， Ltd..Shanghai 200120；4. Shanghai Bestway Marine Engineering Design Co. ，Ltd. Shanghai 201612 ）

Abstract：This paper introduces the measures to be taken during the building of large bulk carrier for fast erection in slipway， analyzes the current situation and the corresponding countermeasures of the measures， expounds the technological requirements for the measures and states the significance of fast erection in slipway.

Key words： Shipbuilding ；Fast erection in slipway；Measures

1 前言

大型散貨船通常指設計載重量為幾萬至幾十萬噸級的散貨船，通常由幾百個大小不一的分段組成，如何實現快速搭載是實現批量造船、擴大造船總量、提高生產效率和經濟效益的重要方法之一。通過一系列新工藝、新措施為船臺快速搭載創造有利條件，縮短船臺周期，節省船臺制造費用，為進一步提高船舶下水前的完整性、縮短碼頭泊裝周期打下堅實基礎。

快速搭載最直接的目標是縮短吊裝時數。所謂吊裝時數，是指從船體總段被吊起開始，再初步靠攏、定位、測量調整、固定封焊直到吊車安全松鉤為止的時間。吊裝時數越短，越能體現快速搭載的先進性?？焖俅钶d的四大特點為：快速就位、快速定位、快速脫鉤約束焊接、快速保形。本文以82 000 DWT散貨船為例，論述船臺快速搭載采取的相關舉措，可供其它大型散貨船參考。

2 實現快速搭載的主要措施

2.1 合理分段劃分和總組方案，減少總的吊裝次數

分段劃分和總組方案是做到快速搭載最前期的準備。

根據生產要素和搭載效果，我們對散貨船分段劃分及總組方案進行了綜合考慮，形成了貨艙區以C型總段、首尾機艙以半立體總段為主的總組方案，提高了機艙預舾裝的完整性及艙室完整性，總組比率極大提高，減少總的吊裝次數。

2.1.1 貨艙區采用C型總段

見圖1。

（1）C型總段采用舷側外板為基面總組，上、下舷側對接縫由傳統的橫焊改為平焊，便于焊工焊接操作（通常散貨船多采用的是上、下舷側總段在船臺搭載時燒上下對接橫焊的方式），提高了焊接質量，縮短了焊接時間，并減少了傳統橫焊所需的大量腳手架搭架量；

（2）由于總段重量較大，上、下舷側成型較好，有效的控制了焊接收縮，提高了建造精度；

（3）封焊量減少，封焊方便（主要在甲板上用碼板封固，無需高空舷側外板處的封固），縮短了松鉤時間；

（4）總段總量均在500 t以上，充分利用了公司的600 t龍門吊的起重能力，減少了搭載吊數；

（5）減少了搭載時上舷側分段鋼支撐個數（一個總段僅需1根即可）。

2.1.2 貨艙區橫艙壁與連接甲板總段

見圖2。

使高空作業平地化，不僅能提高工作效率，而且節省了腳手架搭設工作，提高了焊接質量。

2.2 優化吊裝方案，減少搭載吊運時間

總段吊裝時，船臺上面的準備工作十分重要，特別是現場臨時變更吊裝方案會造成時間的浪費，總段掛鉤、翻身、換鋼絲繩、吊運到位整個過程耗時較長。為此必須做好以下幾點：

（1）總段完工時需進行完整性檢查，包括結構、舾裝件、吊環及加強、密性油漆、多余碼板及加強割除、總段余量修割、快速搭載工裝安裝、腳手架搭設等項目檢查。加強管理，嚴格監督，落實每一項工作的責任人，細化每一項具體內容，使總段完工完整性檢查規范化；

（2）制定總段吊裝前船臺準備工作檢驗制度，制定準備工作的具體內容，在已搭載的總段上面安裝對應的工裝、限位靠山等，準備好相應的花蘭、油泵等輔助工裝，安排好焊機、割刀等工具；

（3）嚴格執行吊裝設計方案，確保方案能順利執行；

（4）后續船持續優化吊裝方案能有效減少搭載吊運時間，重點從方便操作人員分段/總段掛鉤、減少吊排更換、減少分段/總段翻身及旋轉次數、減少吊運翻身帶來的變形等方面考慮，達到快速吊運搭載的目的；全面實施吊耳、加強材、門架擺放的設計建模工作，通過設計模型一方面能通過三維圖直觀判斷吊裝方案的利弊，另一方面能方便設計部船裝、機裝、電氣三個科室的設計人員在模型中進行模型干涉檢查，避免其設備支架與吊裝類工裝相碰導致廢返事件的發生。endprint

2.3 設置輔助工裝，縮短搭載段靠攏時間

總段船臺搭載前需提前加設必要的搭頭板工裝（見圖3），搭頭板的加放位置及形式、數量按封焊工藝圖紙進行施工，主甲板分段搭頭板加設位置如下圖（見圖4）。

2.4 利用基準線定位技術，縮短分段定位時間

搭載段初步靠攏后，需要調整到位，利用基準線定位技術縮短分段定位時間。

搭載總段由于積累了總組時的分段誤差，搭載時通過使用全站儀，依據基準線對線法新技術進行搭載定位，按照總段的基準線和已搭載總段的基準線對齊進行定位，從而縮短定位時間，提高定位工作效率和準確度。

為了減少總段搭載余量劃線和修割時間，做到無余量搭載，需做好以下幾個方面：

（1）設計人員按總組或搭載階段的定位使用要求給出分段高度、寬度、船長方向的基準線（見圖5）位置，建入設計模型中，不斷優化加放分段余量及補償量，精控管理部門需對每次的分段制作、總組及船臺搭載全過程進行精度跟蹤測量并分析，不斷反饋給設計部門優化加放分段余量及補償量；

（2）分段下胎前，分段工區根據全站儀實際測量的分段完工情況對分段進行相應的校正、修整等措施后，參照設計給出的分段基準線位置進行有必要的微調后用洋沖標示在分段端部位置，做好洋沖的保護措施，避免噴砂時沖掉；

（3）總組階段，搭載工區按照分段上標識的總組階段使用的基準線進行分段的總組定位，總組完后對總段的搭載用基準線進行復核修正；借助全站儀精確地測量，結合船上已搭載的分段狀態，利用模擬搭載軟件確定余量的具體數值，在分段總組完后對總段超差部位拿出處理方案，從而準確切割，減少船臺搭載時的二次修割。實施模擬搭載，將在船臺上的測量、分析、確定余量的過程在上船臺前通過電腦完成，從而進一步縮短定位的時間；

（4）搭載工區按照分段上標識的搭載基準線（見圖6）進行分段、總段的搭載定位。

2.5 利用船臺支撐工裝，加速吊車快速松鉤

船臺存在1：20的斜率，舷外的支撐工裝比較難設置，且總段大部分依靠約束焊和花蘭進行約束，這就造成必須等到總段到位且約束焊完后才能松鉤。而且由于船臺焊接程序未固化，造成總段松鉤后定位尺寸出現偏差，這個偏差出現后沒有辦法進行修正，從而后續分段累計誤差逐漸擴大，因此必須采取如下措施：

（1）增加船臺支撐工裝及保距梁（見圖7）的應用，配合油泵、花蘭，減少約束焊的范圍；

（2）制定每個搭載段的分段搭載定位安全松鉤標準，現場施工人員按照規定安全可靠地進行操作；

（3）支柱窩提前設計好具體位置、高度，由分段工區在分段制作階段裝好；

（4）鋼支柱塔架（見圖8）按圖紙事先在船臺準確擺放到位；

（5）船臺支撐工裝、定位安全松鉤標準封焊位置及形式、數量嚴格按封焊工藝實施。

2.6 推廣使用軌道式機械吊籃、懸掛吊籠、高空作業車，減少腳手架搭設工作

總組方式變高空作業為平地作業，腳手架搭設眼板圖紙化和永久化，增加高空作業車、使用懸掛吊籠、船用軌道式機械吊籃等，基本上能取消船舶外板外圍腳手架的搭設。

2.7 配備搭載現場工裝托盤，減少找料時間

裝配工現場作業時會花費大量的時間在切割碼板和尋找工裝材料上面，不但造成裝配效率不高，還會造成現場6S臟亂差和油漆的破壞。為此，需常備一批標準的工裝件，避免現場修割。

2.8 推廣使用高效焊接

加強坡口裝配精度控制，推廣高效焊接，在平臺及甲板使用埋弧自動焊機，在斜坡板及垂直外板使用垂直氣電焊。

2.9 搭載前提前開設好工藝孔，減少船臺施工

工藝孔提前定置好位置和數量，分段制作時數控切割，減少現場臨時開設，方便施工人員快速進出。

3 結束語

快速搭載能有效縮短船臺周期，節省船臺制造費用，為進一步提高船舶下水前的完整性、縮短碼頭泊裝周期打下堅實基礎。以上工藝措施為船臺快速搭載創造了有利條件，但不是全部條件，隨著造船技術的發展，新工藝、新技術也將不斷地涌現和完善。

參考文獻

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