焦爐氣甲烷化技術方案研究進展

王江濤

(中海油山東化學工程有限責任公司 工程技術中心，山東 濟南 250101)

焦爐氣甲烷化技術方案研究進展

王江濤

(中海油山東化學工程有限責任公司 工程技術中心，山東 濟南 250101)

甲烷化工藝技術是焦爐氣制備天然氣的核心技術，本文主要介紹了目前國外和國內甲烷化技術發展概況，分析、比較了各項技術的工藝流程和特點。同時介紹了補碳工況、非循環蒸汽、低溫反應、反應器改良等甲烷化工藝的改進技術方案。

焦爐氣；甲烷化；合成天然氣；進展

根據中國煉焦行業協會最新統計顯示，截至2015年底，全國焦化產能為6.87億噸，實際產量4.5億噸左右。焦爐氣是煉焦過程中生成的副產氣體，一般情況每生產1噸焦炭會伴隨副產400Nm3的焦爐氣[1]，則副產的焦爐氣達到1800億Nm3，除去用于焦爐本身加熱消耗的部分外，剩余可利用資源約有900億Nm3。

中國目前處于“多煤少油缺氣”的不平衡能源結構狀態，煤炭化工造成環境污染日益加劇，能源利用效率低下。為此，開發焦爐氣制天然氣技術符合國家在《能源發展戰略行動計劃(2014-2020年)》中提出的優化能源結構政策。焦爐氣主要成分包括CH4和H2，其中甲烷化合成主要原料H2含量一般在55%～60%，甲烷含量在25%左右[2]，熱值大約為16.75MJ/Nm3。目前利用焦爐氣合成甲醇的能量利用率較低(52%～59%)，且國內甲醇產業處于富產過剩；而用焦爐氣甲烷化制備合成天然氣(SNG)，其能量利用率超過80%。因此利用焦爐煤氣制取天然氣符合綠色科學的發展理念，正得到越來越廣泛的關注。

而且對于沒有天然氣源和LNG接收站而有焦化企業的地區，可以利用焦爐煤氣生產CNG來發展天然氣行業，天然氣還可以經過液化深冷成液化天然氣(LNG)，進行儲罐存儲和槽車運輸[3]，以緩減目前LNG的進口壓力。甲烷化作為合成LNG的主要關鍵技術，是焦爐氣行業技術轉型的創新環節，目前國內外仍處在對甲烷化技術不斷優化和改進的階段。

1 焦爐氣甲烷化分析

1.1 焦爐氣的主要組成

目前焦爐氣中的甲烷化的主要成分是氫氣、二氧化碳、一氧化碳、甲烷、氮氣等。此外還有微量的雜質，包括硫、焦油、苯、萘和氨氣。常見的焦爐煤氣的組成見表1[4]。

表1 常見焦爐氣中主要組份的含量

由于焦爐氣中含有硫、苯、萘等會影響甲烷化催化劑的雜質，所以在焦爐氣進入甲烷化裝置之前，要進行脫苯、脫萘、脫硫等凈化操作，以防影響后續工段的催化劑壽命。

1.2 甲烷化反應機理

甲烷化反應主要是指CO2和CO與富余的氫氣反應，其整個過程是一個復雜的反應體系，同時在高溫條件下會發生一系列副反應，見公式(1)～(7)[5-6]：

CO + 3H2→CH4+ H2O △Hφ = -206.2kJ /mol

(1)

CO2+4H2→CH4+2H2O △Hφ = -165.08kJ/mol

(2)

2CO+2H2→CH4+CO2△Hφ = -247.3kJ/mol

(3)

其間副反應如下：

CO + H2O→CO2+ H2△Hφ = -41.2kJ/mol

(4)

2CO→CO2+ C △Hφ = -172.4kJ /mol

(5)

CH4→2H2+ C △Hφ =74.8kJ /mol

(6)

C+H2O→CO+ H2△Hφ =131.3kJ/mol

(7)

前三個反應是甲烷化的主反應，每個反應的進行都伴隨著強烈的放熱，通過計算分析可以估算在甲烷化反應過程中，當CO的轉換率每升高1%甲烷絕熱溫度升高約72℃，當CO2的轉換率升高1%甲烷絕熱溫度升高40℃[7]，因此甲烷化反應器的出口物料溫度會很高，對反應器出口管路材質需要有很高的要求(耐火材料)，同時溫度過高會產生(5)和(6)積碳副反應，會引起催化劑孔表面被堵塞的情況。因此，對于原料氣中碳氧化物含量較高的甲烷化反應體系，其選用的催化劑必須要耐高溫，并需要將反應過程中產生的熱量及時移除，或者采用循環氣將其稀釋；根據反應原理分析，確保各級甲烷化反應器出口溫度維持在460℃，或者更低，這樣利于甲烷化反應的順利進行，抑制副反應的發生。從化學平衡角度分析，在500℃以下CO、CO2的轉化率相對較高[8]。

1.3 甲烷化反應流程[9]

甲烷化反應屬于強放熱反應，為控制甲烷化的反應溫度，實現反應熱能的回收，目前在焦爐氣甲烷化制天然氣的工程項目中，多采用固定床甲烷化反應器進行絕熱反應。且在甲烷化反應過程中充分利用換熱器和氣體循環裝置來實現熱量的移除，通過采用大量的循環氣將反應制備得到的氣與反應進料混合來稀釋CO、氫氣等關鍵組份，一般情況CO的濃度會由25%左右稀釋至2%～4%。甲烷化合成工藝是焦爐氣制備天然氣的關鍵技術，因為焦爐氣甲烷化程度直接影響甲烷的收率和純度，以及最終天然氣的合格率。

進入甲烷化反應器之前需要對焦爐氣進行凈化和壓縮。首先將焦爐氣原料經壓縮機壓縮后，焦爐氣與馳放氣混合、穩壓；進入預處理后，利用變溫吸附(TSA)脫除原料氣中的苯、焦油、萘及無機硫等雜質，并將總硫量控制在0.1×10-6以下，以滿足甲烷化催化劑對原料氣中硫含量的要求，然后再經過壓縮機二次壓縮，進入甲烷化反應器。通過多個反應器，在甲烷化催化劑的作用下，使CO、CO2加氫轉化為甲烷。然后進入干燥系統，將水分脫至1×10-6以下，進入深冷液化裝置，經過液化分離，得到合格的液化甲烷產品。

2 國內外甲烷化主要技術發展

2.1 國外甲烷化技術發展狀況

德國的Lurgi技術、英國的Davy技術和丹麥的TREMPTM技術是目前世界上主要的三種甲烷化合成天然氣工藝技術，都是高溫絕熱反應，均采用固定床反應器。

2.1.1 Lurgi甲烷化工藝

煤氣甲烷化技術開發始于上世紀40年代，是世界第二次能源危機的產物。在1950年左右德國Lurgi公司在改造F-T合成石油裝置時采用了Lurgi甲烷化工藝技術，這是世界上首次采用該技術，后來Lurgi甲烷化技術在此基礎上不斷優化改進。并在20世紀60～70年代，在南非和奧地利分別建立了由2個固定床反應器組成的中試裝置，采用的是反應器間循環的工藝技術，并對該技術進行了長時間的試車驗證[10-11]。直至1984年，美國大平原合成燃料廠(GPSP)正式建成，這是世界上最早的商業化工業化合成天然氣裝置[12]，該裝置已成功投產30年以上。

Lurgi公司最大的缺陷是沒有自己的甲烷化反應催化劑，而是基于BASF公司研制的G1-86HT催化劑和在GPSP應用了三十年的G1-85催化劑，他們在傳統低溫甲烷化技術基礎上開發了高溫甲烷化工藝，流程示意圖如圖1所示[13]。

典型的Lurgi甲烷化工藝是由三個絕熱固定床反應器組成，其中第一甲烷化反應器和第二甲烷化反應器采用并聯和串聯共存的方式，主要的甲烷化反應是發生在這兩個裝置中。通過第二個甲烷化反應器出口氣體作為循環氣，結合反應器出口的過熱器和廢鍋爐實現反應器裝置的出口溫度控制。第三甲烷化反應器是低溫反應器，甲烷化反應產熱比較少，主要作用是將前兩個反應器反應結束后氣體中還存在的未反應CO進一步轉化。Lurgi對硫含量也有要求，原料的硫含量要在0.1×10-6以下，設置單獨的精脫硫裝置并將硫含量降低到3×10-8。在前兩個反應裝置采用的是G1-86HT催化劑，最后一個采用G1-85催化劑，后來改用英國Davy公司的催化劑CRG，CO的轉化率可達100%，CO2轉化率可達98%，產品甲烷含量可達95%，低熱值達8500kcal/Nm3，完全滿足生產天然氣的需求。

圖1 Lurgi高溫甲烷化工藝流程示意

Lurgi甲烷化技術路線具有技術成熟、投資成本低、轉化率高、生產能力大、運行穩定、操作性強等優勢，且獲得的天然氣產品質量高。但是其能效較低，主要原因是該方案中稀釋甲烷化原料循環氣的耗能，大約占甲烷化反應產生總能的一半。

2.1.2 Davy公司甲烷化技術(CRG)

在20世紀70年代左右，英國燃氣公司聯合日本大阪煤氣公司共同研發了CRG催化劑和HICOM甲烷化技術。在90年代英國Davy公司對外獲得CRG技術專有權，并在原來的HICOM技術的基礎上改進并開發了CRG甲烷化技術[14]，這是一次重要的技術改革并將其廣泛應用于天然氣項目當中。從1985年，美國大平原煤合成燃料廠開始更換催化劑并采用Davy公司生產的CRG催化劑，效果非常好。20世紀90年代末期，Davy公司在原有CRG催化劑基礎上進行了改良，最終研發出具有高效催化特性的新型催化劑——CEG-LH。

CRG技術流程一般包括四個甲烷化反應器，和Lurgi甲烷化工藝類似第一和第二甲烷化反應器采用并聯和串聯共存的方式，屬于高溫反應器，主要的甲烷化反應也是發生在這兩個裝置。通過第二個甲烷化反應器出口氣體作為循環氣(150℃)，結合反應器出口的換熱器實現反應器裝置的出口溫度控制(620℃)。后面設補充烷化反應器，屬于低溫反應器。CRG技術對甲烷化原料氣中總硫含量要求不能超過0.2×10-6，然后再通過精脫硫進一步脫硫，使硫含量降低到10×10-9(體積分數)。經過前兩個主甲烷化反應和后面的補充甲烷化反應，原料焦爐氣中的CO轉化率可達100%，二氧化碳轉化率達95%以上。

目前，Davy甲烷化技術為國內的大唐公司(大唐克旗和大唐阜新天然氣項目)、中國新汶礦業集團公司(內蒙古恒坤化工[15]和新疆伊犁天然氣項目)所采用。Davy甲烷化工藝技術具有如下特點：

(1)CEG-LH催化劑已經經過工業化驗證，擁有美國大平原等很多業績。

(2)CEG-LH催化劑具有變換功能，合成氣不需要調節氫碳比，轉化率高。

(3)CEG-LH催化劑使用范圍很寬，在230～700℃范圍內都具有很高且穩定的活性。

(4)甲烷化壓力高達3.0～6.0MPa，可以減少設備尺寸，但需要增加循環旁路來調節反應器溫度。

(5)高品質的代用天然氣，甲烷體積分數可達94%～96%。

圖2 英國Davy甲烷化工藝技術流程圖

2.1.3 丹麥TREMPTM工藝

丹麥托普索公司開發的甲烷化技術可以追溯至20世紀70年代后期，該公司開發的高溫甲烷化循環工藝(TREMPTM)技術具有成熟的工業操作驗證，確保了這一技術的商業化生產。

在TREMPTM工藝中，反應在絕熱條件下進行，反應產生的熱量導致很高的溫升，該技術主要通過注入蒸汽來控制第一甲烷化爐的溫度。TREMPTM工藝一般有三個絕熱反應器，另外可采用四個絕熱反應器進行優化選擇。除了核心技術外，因為生產甲烷的過程要放出大量的熱量，如何利用和回收甲烷化熱量是這項技術的關鍵。

托普索公司還開發了專有MCR-2X催化劑。該催化劑為鎳基催化劑，基于陶瓷支撐，具備穩定微孔系統，可有效防止晶體的燒結。在高鎳的表面區域甚至在相對低溫下也有理想的高甲烷化活性。在低溫和高CO分壓下，容易形成羰基鎳，羰基鎳的形成導致催化劑中鎳的損耗，同時，高溫下羰基物的分解又導致鎳在催化劑床層上進一步沉積。而實際中，在300℃以上的溫度條件下是不會形成羰基鎳的。MCR-2X催化劑在200～700℃這一較寬的溫度范圍內具有高而穩定的活性。MCR-2X的這些特性使得反應熱能夠回收成為高壓過熱蒸汽，同時降低了循環比，節省了能源并降低設備成本。

托普索甲烷化工藝的特點如下：

(1)焦爐煤氣甲烷化無需循環旁路調節反應器溫度，減少了動設備投資和裝置能耗。

(2)MCR-2X催化劑活性好，轉化率高，副產物少，消耗量低。

(3)MCR-2X催化劑使用溫度范圍很寬，在250～700℃范圍內都具有穩定活性。

(4)MCR-2X催化劑在高壓情況下可以避免羰基形成，保持高活性、壽命長。

(5)高品質的合成天然氣，甲烷體積分數可達94%～96%，完全可以滿足天然氣標準以及管道輸送的要求。

2.2 國內開發的甲烷化技術

相比國外的甲烷化技術，國內相對比較落后，目前國內參與甲烷化技術研發的機構主要有中國科技大學、中科院大連化學物理研究所、上海煤氣公司、西北化工研究院、大唐化工研究院等，根據目前的研究和工業情況，現主要介紹以下幾種方案：

2.2.1 中科院大連化學物理研究所

中科院大連化物所在我國"六五"至"九五"攻關期間，開展了水煤氣部分甲烷化生產中熱值城市煤氣的研究并取得了產業推廣。在20世紀80年代至20世紀90年代先后自主開發成功耐硫和不耐硫兩類煤氣甲烷化技術。其中不耐硫常壓水煤氣甲烷化技術主要成果如下：①研究開發成功鎳系甲烷化催化劑，并經過示范工程和10余個煤氣甲烷化裝置的考驗，在原料氣總硫在1×10-6以下，壽命達到一年以上。②催化劑具有甲烷化、變換雙功能。CO單程轉化率可達95%以上。在該催化劑上，CO2可以完成甲烷化。③完成了部分甲烷化生產城市煤氣的全套工藝的開發。

近年來，大連化物所又開展了焦爐煤氣、馳放氣、CO2等氣源的甲烷化，完成了相應工藝和催化劑穩定性的研究，取得了階段性成果。

2.2.2 西北化工研究院

西北化工研究院在20世紀80年代初即開始進行"部分甲烷化增加煤氣熱值"的研究開發工作，1988年完成了耐高溫甲烷化催化劑及多段固定床甲烷化工藝中間試驗，試驗規模為1200m3/d，運行1200h。1987年完成了耐硫甲烷化催化劑立升級試驗，運行1000h。1997年完成了兩段煤氣甲烷化催化劑及多段固定床甲烷化工藝中間試驗，試驗規模為2400m3/d，運行1200h。

甲烷化工藝包括兩部分，凈化工藝及甲烷化工藝。在半水煤氣條件下試驗結果表明甲烷化催化劑活性高、耐熱性能好、起活溫度低、催化劑壽命長，CO轉化率≥90%，生成甲烷的選擇性≥65%。

2.2.3 大唐化工院甲烷化工藝

大唐國際化工技術研究院有限公司自主研發甲烷化反應催化劑，其主要有四個甲烷化反應器并且相互串并聯。通過客戶和業主的要求，通過向第三和第四反應器中通入原料氣實現調節，這一創新不僅降低循環氣量同時減少了裝置能耗，其流程示意圖如圖3所示[16]。

圖3 大唐化工研究院甲烷化工藝流程圖

其中，和國外的設計理念相似，前兩個反應器是高溫反應器，通過第二甲烷化反應器的出口產品氣體作為循環氣(170～190℃)，完成控制第一甲烷化反應器出口溫度(600～650℃)。大唐化工的技術方案對硫含量也有要求，原料的硫含量要在0.2×10-6以下，設置單獨的精脫硫裝置并將硫含量降低到2×10-8(體積分數)。根據副產蒸汽壓力和溫度的不同，在第一甲烷化反應器出口設置廢熱鍋爐和蒸汽過熱器串聯回收熱量，在第二甲烷化反應器出口設置廢熱鍋爐回收熱量。大唐化工研究院按照工業化裝置的標準，完成了3000m3/d SNG(標況下)的合成氣甲烷化裝置，并實現了穩定運行超過5000h，產品氣符合國家天然氣標準(GB17820-2012)一類氣的指標。

3 流程方案優化

3.1 低溫反應

目前國內外主要的焦爐氣甲烷化合成LNG技術雖然有所不同，但是其主要思路相似。都是采用的高溫絕熱反應器，前幾個主反應器是甲烷化反應的核心裝置，大部分的反應將發生在第一和第二甲烷化反應器，因此更多的熱量都集中在此。但是高溫也造成了對催化劑的碳化影響，如何將溫度降下來是攻克甲烷化技術的主要難題。

第一種方法是加大原料氣循環量，降低甲烷化反應的轉化率和進度，從而減少了反應過程中釋放的熱量，在添加循環氣必須確保甲烷化反應器的溫度在450℃以下，如果超出催化劑的壽命將會收到影響。但是該方法很明顯在效率上會造成很大損失，效率較低。

第二種方法是對甲烷化反應器裝置進行改良，例如采用等溫列管反應器，將甲烷化催化劑裝在管中，水在殼程[17]。目前，林達公司最新的水冷合成技術就是利用富產高壓蒸汽將甲烷化反應產生的熱不斷移走。通過計算分析，在焦爐氣合成天然氣的流程中，可以確保整個甲烷化反應在360℃范圍內，從而降低了甲烷化的高溫放熱。與國外的高溫反應裝置相比該技術一是解決了高溫條件下催化劑失活的難題；二是不必采用大量的循環氣來稀釋原料氣，提高了能量的利用率；三是只用一臺反應器，減少多個甲烷化反應裝置和換熱裝置；四是可以減少水蒸氣的提供，降低能耗。該工藝有四方面的優勢：一是解決了甲烷化催化劑高溫失活的問題，可以采用國內自主開發的低中溫甲烷化催化劑，大幅降低催化劑費用和成本；二是不用大量循環氣稀釋合成氣中的CO，節約循環電耗，提高副產蒸汽量和能量利用率；三是避免了焦爐氣或煤氣制天然氣中催化劑失去活性而需添加的水蒸汽，減少了能耗；四是以一臺反應器取代多臺甲烷化反應器和多臺熱回收器，大幅減少了設備和管道投資。

3.2 補碳工況

由于焦爐氣的氫氣含量相對較高，對于不同來源的焦爐氣組份有所不同，在某些工況中甲烷化反應后仍會有部分氫氣存在。為此可以通過向凈化之后的原料通入一定量的CO或CO2[18]。通過調節進入甲烷化反應器的碳氫比例以提高甲烷化反應化學平衡常數。

通過補碳在增加LNG的合成產量的同時，還可以實現反應釋放熱的回收，進而減少能源的消耗。補碳方案主要有三種，一種是在煙道氣中提取二氧化碳[19]。該方法可分為物理法和化學法，其中物理法包括物理溶劑吸收法、膜分離法、低溫蒸餾法和變壓吸附(簡稱PSA)法。而化學法是用含有化學活性物質的溶液對原料氣進行洗滌，CO2與之反應生成加合物，然后在減壓條件下，通過加熱使生成物分解并釋放CO2，解吸后的溶液循環使用。收集得到的煙道氣經過吸收、再生、干燥、壓縮等操作時候后，調壓計量進入甲烷反應器；第二種方案是利用臨近合成氨廠CO2廢氣，這種方案在減少設備投資和運行成本的同時，還可以節能減排，實現環境保護，但是這種方案有一定局限性，對于沒有合成氨廠的地區無法使用；第三種方案是進行對外購買CO2，將購買來的液化CO2進行汽化和加壓處理，然后與原料氣混合進入第一甲烷化反應器，很明顯這種方案操作簡單，經濟成本低，特別適用于小規模的焦爐氣工廠。

3.3 非循環甲烷化技術

由于循環氣的加入導致了能源的浪費，所以該技術采用無循環蒸汽控溫絕熱多段甲烷化反應流程，主要包括三步：焦爐氣精脫硫、主甲烷化反應段、輔甲烷化反應段，同時副產中壓蒸汽和低壓蒸汽。主要設備包括：①臺超精凈化器、④臺甲烷化反應器、②臺廢熱鍋爐、①臺蒸汽過熱器、①臺汽包。

原料氣從超精凈化器出來經入口預熱器被加熱到305℃左右后分為兩股。一股原料氣與來自汽包的中壓飽和蒸汽(269.4℃)進行混合達到281℃后進入第一甲烷化反應器進行甲烷化反應，然后經過1號廢熱鍋爐進行熱量回收，生成269.4℃中壓飽和蒸汽，溫度降至300℃。出廢熱鍋爐工藝氣與另一股原料氣進行混合，混合后溫度302℃，進入第二甲烷化反應器進行進一步甲烷化反應，經過第二廢熱鍋爐，工藝氣溫度降至300℃。

溫度控制是甲烷化工藝控制的核心，關系催化劑壽命。甲烷化技術主要是通過循環氣、水蒸氣稀釋、平行反應器這幾種控溫手段，降低甲烷化反應器入口原料氣中總碳含量，進而控制熱點溫度。相對于循環工藝，非循環甲烷化技術依靠水蒸氣稀釋和前兩個反應器分流的控制手段，同樣可以降低甲烷化進口原料氣總碳含量，有效控制反應溫度；同時省去了循環氣壓縮機，減少動設備應用風險。

3.4 反應器的選擇[20]

目前甲烷化技術采用的都是固定床反應器，相比較來說流化床有其獨特的優勢，更能適用于強放熱、大規模的多相催化反應，反應器內操作和溫度控制非常簡易。同時其還有一個主要優勢就是可以實現在線催化劑的更換和裝卸，但是不得不面對的問題就是催化劑顆粒的磨損和夾帶會對反應造成一定影響。從目前國內和國外的研究了解到，美國的Bi-Gas流化床、德國Comflux流化床、美國化學系統研究所的液相流化床甲烷化工藝等都進入研究階段或者小試階段，但是還沒有實現工業應用。與傳統固定床相比，流化床甲烷化反應器具有操作簡單、運行成本低、甲烷化效果好等優點，但是其工程化放大問題、反應溫度不易控制、反應器成本高等問題是目前需要解決的。總體來分析，流化床仍有較好的發展前景。

為克服甲烷化固定床造成溫度過高的缺點，對甲烷化技術方案及其設備仍需進行改良。漿態床反應器是一種包含了三相的反應器，采用惰性液態烴作為反應介質，反應的溫度穩定性很高，系統可以很快達到溫度平衡狀態，非常有利于甲烷化反應。我國太原理工大學[21]和賽鼎工程有限公司[22]合作開發了漿態床甲烷化技術方案，生成的混合氣體和固體催化劑與液相部分形成三相狀態，通過氣液分離器即可得到合成的天然氣。目前此項研究還未公開更多詳細資料。此外，中國海洋石油氣電集團也在進行漿態床甲烷化技術的研究。漿態床甲烷化技術方案主要一下優點：傳熱性能優良、低溫操作、對催化劑的要求低、操作簡易、甲烷的選擇性和收率較高；但是催化劑會有一定損失，一氧化碳的轉化率降低，如果能克服催化劑損失的問題以及CO轉化率偏低的問題，漿化態反應器仍很好的前景。

4 結論與展望

焦爐氣甲烷化合成天然氣是生產煤炭石油替代品的有效途徑，同時可以解決資源浪費、環境污染等問題。目前國內焦化廠附近可以就地建設焦爐氣合成天然氣項目，通過目前國內逐漸完善的天然氣管網實現天然氣布局式供應。而甲烷化技術是關鍵的核心技術，但其穩定性和工業化仍需要不斷驗證，國內的技術和國外的先進烷基化技術有很大的差距，大規模工業運行尚未實現，而且國外對專利和技術的封鎖日益嚴格。因此，自主研發甲烷化技術和催化劑研究改良是非常必要，在工業化市場有很大空間發展。

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(本文文獻格式：王江濤.焦爐氣甲烷化技術方案研究進展[J].山東化工，2016，45(24)：58-62.)

Research Progress of Coke Oven Gas Methanation Technology

Wang Jiangtao

(CNOOC Shandong Chemical Engineering Co., Ltd., Jinan 250101，China)

The methanation technology is the key part of synthesized natural gas making from coke oven gas(COG). In this article，the development of methanation technology of COG at home and abroad is reviewed．Analyze and compare the technological process and characteristics of the main methanation technology.Furthermore, introduce the improving methods or measures of methanation technology--adding CO2, no-recycle Steam, low temperature reaction, improved reactors and so on.

coke oven gas；methanation；synthetic natural gas；progress

2016-12-09

王江濤(1987—)，山東青島人，工程師，主要從事石油天然氣項目的設計和技術研發工作。

TQ546

A

1008-021X(2016)24-0058-05