流程程序分析在裝配工藝改進中的應(yīng)用

藺　玲，王　軍，馬軍偉，梁　穎，郝　娟，王榮利

(西安北方光電科技防務(wù)有限公司，陜西 西安 710043)

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流程程序分析在裝配工藝改進中的應(yīng)用

藺玲，王軍，馬軍偉，梁穎，郝娟，王榮利

(西安北方光電科技防務(wù)有限公司，陜西 西安 710043)

運用流程程序分析對某產(chǎn)品線圈骨架裝配工藝流程進行記錄，通過5W1H的方法對生產(chǎn)流程中存在的問題進行分析，運用ECRS改善原則對某產(chǎn)品線圈骨架裝配工藝方法進行改進，改善后加工操作減少了5次，檢查減少了2次，儲存減少了1次，搬運距離縮短了2 260 m，整個流程的工作時間減少了87 480 min。

裝配工藝改進；流程程序分析；5W1H方法

在20世紀(jì)80年代末，程序分析首先在美國興起，并迅速風(fēng)靡世界，被譽為戰(zhàn)后繼“全面質(zhì)量管理”之后的又一次管理變革運動。它依據(jù)現(xiàn)有的流程程序，將工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄，對每一個作業(yè)地點從頭到尾地進行分析，并找出哪一個搬運是多余的，哪一個作業(yè)是重復(fù)的，哪一個程序是不合理的，搬運是否過多，等待時間是否過長，以便準(zhǔn)確掌握工藝過程的整體狀態(tài)，明確工序的總體關(guān)系，從而有效掌握現(xiàn)有流程的問題點，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。

1　流程程序分析方法

程序分析按照研究對象不同可劃分為工藝程序分析、流程程序分析、布置和經(jīng)路分析、管理事物分析[1]等4種。流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它是以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對象，把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運、等待和儲存等5種狀態(tài)加以記錄并逐項分析的方法，特別適用于對搬運、儲存和等待等隱藏成本浪費的分析[2]。

流程程序分析是通過流程程序圖對生產(chǎn)現(xiàn)場全過程進行詳細(xì)記錄，再應(yīng)用分析技術(shù)對記錄的全部事實進行分析。具體的分析方法包括1個不忘，四大原則，5個方面和5W1H[3]。通常采用5W1H的方法對現(xiàn)行生產(chǎn)流程的各個活動進行提問和思考，以便使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，再運用ECRS改善原則對現(xiàn)行的生產(chǎn)流程中不經(jīng)濟、不合理、不均衡和不合理的現(xiàn)象進行改進。

隨著工業(yè)制造技術(shù)及管理策略的不斷發(fā)展，為實現(xiàn)更高的生產(chǎn)效率，進一步減少生產(chǎn)周期及成本，流程程序分析方法也逐步由基礎(chǔ)加工領(lǐng)域向裝配制造領(lǐng)域延伸，甚至于出現(xiàn)由原材料開始直至完成整個成品制造周期的全價值鏈分析方式。

在產(chǎn)品裝配制造環(huán)節(jié)運用流程程序分析方法，對裝配流程進行分析，找出可改進的機會，對企業(yè)的生存和發(fā)展十分有利。

2　某產(chǎn)品線圈骨架的裝配工藝流程改進

線圈骨架是某產(chǎn)品修正指令系統(tǒng)的一部分，由2組線圈和1個殼體組成，經(jīng)過線圈繞制、線圈粘接、套管鉚接和灌封等裝配工序形成。由于某產(chǎn)品建線較早，在建線之初工藝人員對生產(chǎn)過程中的搬運、檢驗、等待和儲存等活動浪費認(rèn)識不夠，對精益生產(chǎn)的概念所知甚少，導(dǎo)致生產(chǎn)線規(guī)劃和編制工藝時僅考慮了產(chǎn)品裝配滿足技術(shù)要求，對物流、加工和儲存等考慮不夠全面。

某產(chǎn)品線圈骨架由于生產(chǎn)批量逐年增加，暴露出裝配周期長、檢測效率低等限制生產(chǎn)的環(huán)節(jié)，成為制約生產(chǎn)進度的瓶頸。隨著精益理念的不斷深入認(rèn)識，發(fā)現(xiàn)其還有很大改善空間。

2.1線圈骨架的裝配流程

根據(jù)現(xiàn)場的裝配情況，運用流程程序記錄符號，記錄部件從材料、零件到成品的整個裝配過程，并繪制成流程程序表(見表1)。

表1　線圈骨架裝配流程表

注：○代表加工，□代表檢查，代表搬運，▽代表儲存。符號涂黑代表該操作進行1次。

2.2分析存在的問題及原因

根據(jù)記錄，運用5W1H提問技術(shù)，分別從操作、檢查、等待和儲存等5個方面逐項對過程進行分析，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行工藝中存在如下問題。

1)工序布置過于分散造成移動頻繁。線圈繞制和灌封工序布置在車間廠房2樓，其他工序則布置在車間廠房3樓，整個生產(chǎn)流程人工多次搬運。

2)檢測方法效率低，影響測量及檢驗進度。如步驟22～24中，檢測線圈骨架電阻、絕緣電阻及相位，應(yīng)使用多種檢測工具分別進行檢測，效率較低。

3)灌封工藝方法過于落后，導(dǎo)致后續(xù)補灌封工藝，極大地延長了裝配周期，影響了生產(chǎn)效率。

2.3制定改善方案

通過線圈骨架裝配過程的詳細(xì)分析，運用ECRS——取消、合并、重排和簡化四大改善原則，對該部件的工藝方法進行改進從而改進部件的裝配流程。在改進時，應(yīng)首先使用取消原則，不能取消的再考慮合并、重排和簡化。改善后的流程程序表見表2。

表2　改善后的流程程序

注：○代表加工，□代表檢查，代表搬運，▽代表儲存。符號涂黑代表該操作進行1次。

通過分析得到如下改善方案。

1)減少不必要的物流。將線圈骨架整個裝配過程中的各項工序集中在車間廠房2樓。改善前步驟11、25和33中的搬運距離從700 m縮短到20 m。

2)改進測量工具，將測量電阻使用的萬用表、測量絕緣電阻使用的兆歐表和測量相位的相位測量儀用線圈骨架綜合檢測儀代替，實現(xiàn)一次裝夾，同時測量，將改善前步驟22～24、39～41、42～44分別進行合并。

3)改進線圈骨架灌封工藝方法，提高線圈骨架一次灌封合格率，將改善前步驟29、30取消，極大縮短了裝配周期。

2.4改善效果評價

改善后加工操作減少了5次，檢查減少了2次，儲存減少了1次，搬運距離縮短了2 260 m，整個流程的工作時間減少了87 480 min。效果對比見表3。

表3　改善效果對比表

3　結(jié)語

流程程序分析是進行作業(yè)分析的基礎(chǔ)，可以進一步了解產(chǎn)品或零件制造全過程，獲得生產(chǎn)流程、設(shè)備、方法和時間等方面的資料，以便制定恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)計劃。本文運用流程程序分析、ECRS等方法對裝配工藝過程進行分析改進，取得了良好的效果。

[1]葛安華,孫晶.應(yīng)用基礎(chǔ)工業(yè)工程理論提高裝配線的生產(chǎn)效率[J]. 工業(yè)工程, 2008,11(3):135-139.

[2]李懷祖.生產(chǎn)計劃與控制[M].北京:中國科學(xué)技術(shù)出版社,2007.

[3]易樹平,郭伏.基礎(chǔ)工業(yè)工程[M].北京:機械工業(yè)出版社,2006.

作者簡介：藺玲(1988-)，女，工程師，大學(xué)本科，主要從事精益生產(chǎn)及生產(chǎn)線自動化等方面的研究。

收稿日期：2015-11-23

責(zé)任編輯鄭練

The Application of Flow Process Analysis Using in Assembly Process Improvement

LIN Ling, WANG Jun, MA Junwei, LIANG Ying, HAO Juan, WANG Rongli

(North Electro-optics Defense Technology Co., Ltd., Xi’an 710063, China)

By using flow process analysis, the bobbin assembly process flow of a product is recorded, the problems existing in the production process are analyzed using 5W1H method. Then, applying the ECRS principle, the bobbin assembly process is improved. The results show that the operation is decreased by 5 times, the check is decreased by 2 times, the storage was reduced by 1 time, and the carry distance is reduced by 2 260 m. Finally, the entire process of working time is reduced by 87 480 min.

assembly process improvement, flow process analysis, 5W1H method

許磊(1963-)，男，高級工程師，副總工藝師，主要從事特種專業(yè)工藝等方面的研究。

2015-12-25

TH 186

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