帶式輸送機自移卸載裝置優化設計

胡　艷，吳　焱

（安徽工貿職業技術學院機械與汽車工程系，安徽淮南232001）

帶式輸送機自移卸載裝置優化設計

胡艷，吳焱

（安徽工貿職業技術學院機械與汽車工程系，安徽淮南232001）

針對自主設計的帶式輸送機自移卸載裝置進行優化分析，并對改進前和改進后的自移卸載裝置整體結構強度進行有限元分析得到應力云圖，比較了兩者的差異。分析結果表明：改進后的自移式卸載伸縮帶式輸送機大大提高了矸石的連續排放運輸效率，可有效適應煤炭行業機械化高效生產需求。

帶式輸送機；自移卸載裝置；優化設計；有限元

隨著煤炭需求量和采煤的機械化，煤矸石排量也在劇增，現在全世界每年排放近億噸，而矸石的連續排放運輸問題逐漸被提到議程中來［1、2］。縱觀目前，國內外排矸任務基本上都是采用可伸縮式帶式輸送機來完成，但由于卸載裝置較為笨重，矸石又很容易松動這樣卸載裝置很容易陷在矸石中，造成移動困難，工作效率低，成為該系統中的瓶頸，急需解決［3、4］。

基于以上問題，所在課題組提出了一種自移式卸載伸縮帶式輸送機，可實現機械化操完成卸載裝置的自移，保障排矸，提高效率。本文采用限元的方法對該卸載裝置的進行結構優化，提高其結構強度和安全可靠性。

1　帶式輸送機自移卸載裝置的工作原理

自移式卸載裝置由液壓泵站1、調姿油缸2、推進油缸3、移動卸載架4、軌道5組成，它可以在一定傾角α內沿軌道移動，如圖1所示。自移卸載裝置采用液壓缸可調節自身平衡，可適應軟硬條件不同的基礎。

圖1　自移式卸載裝置圖

2　基于ANSYS自移卸載裝置結構的優化分析

2.1現有自移卸載裝置的受力分析

（1）自移卸載裝置有限元模型的建立

由于自移卸載裝置模型比較復雜，因此利用三維建模軟件SolidWorks建立模型，為了簡化分析，去除了多余的螺栓和液壓缸，只保留移動卸載架，導入ANSYSWorkbench中的Static Structual分析系統中，各部分通過固定約束連接，設置材料為Structural Steel，材料保持系統默認。各結構件采用捆定接觸方式連接。網格劃分方式為自由劃分，共劃分247 981個單元、94060個節點，如下圖2所示。

圖2　自移卸載裝置的網格圖

載荷的施加主要是滾筒扭矩為40 kN·m，滾筒合力為260 kN；托輥和皮帶以及上面的貨物對支架的力大約為10 kN；其它部件作用在橫梁上的力約為20 kN，調姿油缸和推進油缸簡化為作用力，如圖3所示。

圖3　自移卸載裝置的受力簡圖

（2）自移卸載裝置靜力學分析

下面主要對不同極端工作狀態下進行受力分析。

工況1：自移卸載裝置被矸石掩埋，所需的推力達到推進油缸的最大推進力500 kN時，下方兩個推進油缸同時工作時，受力情況如圖4所示。

圖4　工況1推進油缸支座局部受力云圖

工況2：自移卸載裝置被矸石掩埋，所需的推力達到調姿油缸的最大調姿力240 kN時，上前方兩個調姿油缸工作時，受力情況如圖5所示。

圖5　工況2調姿油缸支座局部受力云圖

工況3：自移卸載裝置被矸石掩埋，所需的調姿力達到調姿油缸的最大調姿力240 kN，上方四個調姿油缸同時工作時，受力情況如圖6所示。

圖6　工況3托輥架的支撐座局部受力云圖

工況4：自移卸載裝置被矸石掩埋，所需的調姿力達到調姿油缸的最大調姿力240 kN并且此時所需的推進力也達到最大值500 kN，上方四個調姿油缸同時工作下方兩個推進油缸工作時，受力情況如圖7所示。

圖7　工況4托輥架的支撐座局部受力云圖

由圖4可以看出兩個推進油缸同時工作時在最大推進力500 kN下的最大應力為159.7 MPa，最大應力發生在推進油缸支座處；由圖5可以看出前兩個調姿油缸同時工作時在最大調姿力240 kN下的最大應力為452.5 MPa，最大應力發生在前方調姿油缸支座應力處；由圖6可以看出四個調姿油缸同時工作時在最大調姿力240 kN下的為378.5 MPa，最大應力發生在托輥架的支撐座處；由圖7可以看出四個調姿油缸和下方兩個推進油缸同時工作時在最大調姿力240 kN和最大推進力500 kN下的最大應力為380 MPa；最大應力發生在托輥架的支撐座處。綜合圖4~7，可以看出，現有帶式輸送機在自移時，推進缸支座、調姿油缸支座、托輥架的支撐座造成應力集中，長期作業時極有可能遭到破壞，且會對機架產生一定的扭曲并產生的不良后果。

2.2改進型自移卸載裝置的受力分析

改進型的自移卸載裝置主要是在上方加了三根橫梁，以提高其結構強度和安全可靠性，其網格模型如圖8所示，其他參數與2.1節（1）部分一致。同現有的自移卸載裝置一樣也分為四種工況進行有限元分析，四種工況云圖如圖9~圖12，具體結果如下：

圖8　改進型的自移卸載裝置的網格圖

由圖9可以看出改進后兩個推進油缸同時工作時在最大推進力500 kN下的最大應力為119.1 MPa，最大應力發生在托輥架的支撐座處；由圖10可以看出改進前兩個調姿油缸工作時在最大調姿力240 kN下的最大應力為359 MPa，最大應力發生在前方調姿油缸支座應力處；由圖11可以看出改后前四個調姿油缸同時工作時在最大調姿力240 kN下的最大應力為267.9 MPa，最大應力發生在前方調姿油缸支座應力處；由圖12可以看出四個調姿油缸和下方兩個推進油缸同時工作時在最大調姿力240 kN和最大推進力500 kN下的最大應力為310 MPa，最大應力發生在前方調姿油缸支座應力處。綜合圖9～12，可以看出，與現有自移卸載裝置相比最大應力主要發生在調姿油缸支座，且最大應力小了很多，載荷分布較以前更合理合理，減了應力集中，降低了自移卸載裝置損壞幾率，延長使用壽命。

圖9　工況1改進型推進油缸支座局部受力云圖

圖10　工況2改進型調姿油缸支座局部受力云圖

圖11　工況3改進型調姿油缸支座局部受力云圖

圖12　工況4改進型調姿油缸支座局部受力云圖

3　結束語

安裝橫梁改進前后自移卸載裝置的結構強度有了很大的提高。最大位移較以前也比較有規律，最大位移發生在托輥架，位移主要是托輥受力造成。這說明改進后的自移卸載裝置載荷分布較以前合理，結構性能和可靠性有顯著的改善。

［1］趙玉文，李云海，帶式輸送機的現狀與發展趨勢［J］.煤礦機械，2004，（4）：1-3.

［2］蔣衛良，韓東勁，我國煤礦帶式輸送機現狀與發展趨勢［J］.煤礦機電，2008，（1）：1-6.

［3］李鉻，李春廣，梁睦，等.煤礦帶式輸送機事故分析及防護措施［J］.中國安全科學學報，2006，16（3）：140-144.

［4］陳清華，潘地林，李松.帶式輸送機傳動滾筒軸的有限元分析［J］.煤礦機械，2004，（5）：55-56.

Optimum Design of Self-unloading Device of BeltConveyor

HU Yan，WU Yan
（Department ofMechanical and Automotive Engineering，Anhui Industry&Trade Vocational Technical College，Huainan Anhui 232001，China）

This article for the independent design belt conveyor selfmoving and unloading device to analyze and optimize；and of the improved and the improvement of selfmoving unloading device for the overall strength of the structure of finite element analysis of the stress nephogram，compared the differences between the two.The analysis results show that the improved self moving unloading telescopic belt conveyor can greatly improve the efficiency of continuous discharge of waste rock，and can effectively adapt to the demand of coal industry mechanization and high efficiency.

belt conveyor；self unloading device；optimization design；finite elementmethod

TD528

A

1672-545X（2016）06-0014-03

2016-03-01

安徽省高校質量工程“機械制造與自動化專業綜合改革試點”項目（2014zy120）；安徽省高校省級質量工程“數控技術特色專業”項目（20101657）。

胡艷（1982-），女，安徽淮南人，碩士，講師，主要從事機械設計與制造等方面的科研與教學工作；吳焱（1981-），男，安徽淮南人，碩士，講師，主要從事機械CAD/CAM方面研究。