高嶺土資源及高嶺石合成技術研究進展

申繼學，馬鴻文

(中國地質大學材料科學與工程學院,北京　100083)

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高嶺土資源及高嶺石合成技術研究進展

申繼學，馬鴻文

(中國地質大學材料科學與工程學院,北京100083)

本文綜述了高嶺土資源及加工技術現狀，重點闡述了水熱法合成高嶺石的影響因素，對水熱合成高嶺石的歷程及機理進行了討論。中國優質高嶺土資源有限，每年均需進口。中國高嶺土礦床以成因復雜、類型多樣著稱，導致加工成本高、操作繁瑣。水熱合成法為制備優質高嶺石提供了思路。

水熱合成； 高嶺石； 片狀； 影響因素； 機理

1　引　言

Kaolin(高嶺土)一詞來源于中國景德鎮東郊高嶺村邊的高嶺山。中國開采高嶺土始于唐代，距今已有1000多年的歷史，是世界上最早發現和利用高嶺土的國家[1]。高嶺土是國內外開發利用最早、應用最廣的非金屬礦物之一，主要由小于2 μm呈微小片狀、管狀、片狀等形狀的高嶺石族礦物(高嶺石、地開石、埃洛石等)組成，質地純凈的細粒粘土[2]。其具有許多優良的性質，隨著工業技術的發展和科技水平的提高，其應用領域也越來越廣泛，在工業、農業、國防等高技術領域都起著重要的作用[3]。自然界高嶺土資源豐富，但優質大型礦床非常有限，而對于優質高嶺石的需求卻不斷增加。加之高嶺土礦床成因過程復雜、類型多變，常常含有多種雜質，導致加工技術多樣、工藝繁瑣。因此，采用合成法制備優質高嶺石已引起國內外研究者的廣泛關注。

2　高嶺土資源

2.1儲量及分布

世界高嶺土資源極為豐富，分布廣泛。目前，世界上有60多個國家擁有高嶺土，主要集中分布在美國、英國、巴西和中國，在烏克蘭、巴基斯坦和越南等國家也有分布(表1)[4]。然而真正適用于紙張顏料的天然片狀高嶺土資源并不多見，已發現的儲量較大的地區有美國佐治亞州、巴西亞馬遜盆地、英國康沃爾和德文群及中國廣東等地，其中英國的康沃爾群已基本無礦可采，主要精制高嶺土出口國美國和巴西保有儲量有限，全球造紙用高嶺土可能出現短缺[2,5]。

中國高嶺土資源豐富，分布較廣，在25個省(區)均有分布。非煤系地層礦床相對集中分布在廣東、福建、江西、陜西、湖南、云南和江蘇，七省儲量約為13億噸。煤系硬質高嶺土是中國獨具特色的資源，儲量居于世界首位，資源量200億噸以上，主要分布在內蒙古自治區、山西省、安徽省、河南省及陜西省等產煤大省[5,6]。在礦石質量上，大多為普通陶瓷用土，優質造紙涂布用高嶺土比較短缺，以蘇州、茂名、龍巖、大同的高嶺土為好，可作為石油催化、紙張涂料、高級陶瓷等的原料[7]。

表1　世界部分國家或地區高嶺土查明資源量(億t)

注：引自《世界礦產資源年評》(2014)。

2.2加工技術原理

2.2.1生產狀況

據美國地質調查局(USGS)及中國國土資源部信息中心的統計，高嶺土的主要生產國有美國、中國、巴西、法國、英國、德國等(表2)。近年來，受到各國環境保護政策以及其它替代材料的影響，全球高嶺土產量整體呈下降趨勢。盡管如此，2013年全球高嶺土產量仍高達4030萬噸。與美國、巴西等國家相比，我國多數高嶺土企業仍存在較大不足，主要表現在：規模小、產量不大、產品質量不高等[7,8]。

表2　近年來高嶺土產量(萬t)

注：e為估計數；*表示國家的高嶺土產量為原礦產量。引自《世界礦產資源年評》(2014)。

2.2.2加工技術

高嶺土的加工工藝隨著原礦性質、產品用途及產品質量要求的不同而不同。總體來說，高嶺土的加工技術包括：提純增白、超細加工、改性等。

2.2.2.1提純

高嶺土的主要礦物是高嶺石和多水高嶺石，除高嶺石族礦物外，亦常伴生有蒙脫石、伊利石、葉臘石等粘土礦物，石英、長石、鐵礦物、鈦礦物等非粘土礦物及有機質[1]。為生產出能滿足各工業領域需求的高嶺土產品，常采用物理法、化學法及高溫煅燒法對高嶺土進行提純除雜。物理提純法主要利用不同礦物的粒度、密度、磁性及表面吸附性等物理性質的差異分離出一些非粘土礦物，包括手選法、水選法、浮選法、磁選等。化學提純及漂白主要用于除去高嶺土中含鐵礦物，主要方法有酸浸法、氯化法、堿處理法、還原法、氧化法及氧化還原聯合法[9]。高溫煅燒法是除碳增白的最佳方法，亦是煤系地層高嶺土必須的加工方法。通常在650～1050℃下煅燒，使高嶺土物相徹底改變，同時部分雜質揮發，達到提高白度及絕緣性的效果[10]。有時也可采用氯化焙燒、氧化焙燒等高溫處理方法，除去高嶺土中的鐵、鈦元素[11]。

2.2.2.2超細加工

高嶺土超細加工的方法主要有：機械粉碎法、分級法、插層-剝片法及化學合成法。機械粉碎法主要利用了礦物層狀結構的特點，在外力作用下，破壞層與層之間的作用力，從而達到超細化的目的，但能耗較大。分級法主要根據斯托克斯法則將高嶺土在液體中沉降得到超微細高嶺土，但成本高，產出率低。插層-剝片法主要利用插層作用使高嶺土中礦物層間膨脹，鍵合力大為減弱，除去插層客體后，原來堆垛的片狀高嶺石就自然分解成小片狀的高嶺石，達到自然剝離的目的[12]。化學合成法一般采用巖石礦物或鋁硅凝膠為原料采用水熱法得到超微細合成高嶺石。其純度高、懸浮穩定性好、光散射性好，同時其他性能俱佳。

粒度是衡量高嶺土產品質量的重要指標之一，同時高嶺土的粒徑大小及分布亦是影響其黏度的重要因素。目前對超細高嶺土的研究主要集中在插層-剝片法，劉欽甫等以高純度軟質高嶺土為原料，采用插層—剝片法的制備工藝，制得的納米級高嶺石晶片平均直徑為300～500 nm，平均厚度達到20～50 nm，適用于做各種橡膠制品的增強劑[13]。雖然通過加工高嶺土的粒度已可達到納米尺度，但降黏技術不成熟仍是中國缺乏造紙涂布用高嶺土的主要原因，劉攀等[14]發現相對較集中的粒徑分布可有效降低漿料的黏度。高嶺土礦物納米材料不僅可以降低漿料的黏度，而且其具有良好的表面效應、小尺度效應等，是擴大高嶺土應用范圍的重要研究方向。

2.2.2.3改性

改性是當今非金屬礦最重要的深加工技術之一。由于高嶺土的礦物形成條件及開采加工方法的差異，導致其物理化學性質有很大差異，使其應用范圍具有局限性。因此，研究、開發不同改性方法，是擴大高嶺土應用范圍及效果的重要手段。高嶺土的改性方法主要有酸堿改性、表面改性及插層改性。酸堿改性主要針對煅燒高嶺土而言，根據Al、Si在相變過程中化學環境的不同，將高嶺土在一定溫度下煅燒活化，使其中的Al、Si可以和酸或堿反應從而達到改變其酸性、孔徑和比表面積的目的[15]。表面改性是用物理的、化學的或機械的方法對高嶺土粉體表面進行處理以改變其表面的理化性質，可有效提高其白度、亮度、表面化學活性及與聚合物的相容性等。插層改性主要指在不破壞高嶺石原有層狀結構的前提下，將一些有機分子直接或間接的插入高嶺石層間[9]。

2.2.3工藝流程

目前，工業上高嶺土常見的選礦工藝有干法和濕法兩種。

干法工藝一般包括破碎、干燥(通常在旋轉干燥器中進行)、細磨和空氣浮選等幾道工序。該工藝可將大部分砂石除去，適用于加工那些原礦白度高、砂石含量低、粒度分布適宜的礦石。干法加工生產成本低，一般適用于干燥地區，產品通常用于橡膠、塑料及造紙等工業的低價填料[17,18]。

國內外高嶺土選礦工藝多半選擇濕法，濕法工藝包括漿料的分散、分級、雜質分選和產品處理等幾個階段。一般流程為：原礦→破碎→搗漿→除砂→旋流器分級→剝片→離心機分級→磁選(或漂白)→濃縮→壓濾→干燥→包裝[17-19]。

煤系(硬質)高嶺土是我國特有的高嶺土資源，目前生產上基本采用先超細后煅燒或先煅燒后超細加工工藝。先超細后煅燒工藝流程一般為：原礦→破碎→粉碎→搗漿→濕式超細研磨或剝片→干燥→煅燒→解聚→分級→包裝。先煅燒后超細工藝流程一般為：原礦→破碎→粉碎→煅燒→濕式超細→干燥→包裝[20,21]。

以中國高嶺土公司為例，高嶺土生產工藝分采礦、選礦兩部分。采礦工藝流程：回采工作面鑿巖→爆破→裝卸運輸→提升→地面運輸→手選→高嶺石原礦。選礦工藝流程：高嶺土原礦→破碎→制漿→旋流分級→濃縮→壓濾→自然干燥→塊狀高嶺土，若要生產含水量低、高品位的粉末狀高嶺土則要經過磨粉、烘干工藝流程。每噸塊狀高嶺土成品綜合能耗約0.064 t標煤/噸產品，耗電量約65.64度/噸產品，耗水量約7.5 t/噸產品，坑木消耗量約0.8 M3/百噸產品，排放廢水和選礦廢渣約0.56 t/噸產品。

存在問題主要包括：(1)產品附加值低，國內大部分企業以生產原礦或對原礦進行簡單加工即出售，缺乏對產品的深加工。(2)降黏技術有限使得制備造紙涂布級高嶺土困難。

2.3主要用途

高嶺土的用途十分廣闊，涉及陶瓷、造紙、涂料、耐火材料、光學玻璃、橡膠、塑料和催化劑等行業[8]。目前，高嶺土消費結構大致如下：造紙，40%；陶瓷和涂料，45%～50%[4]。

我國高嶺土的消費市場主要包括建筑衛生陶瓷、造紙、涂料、橡膠和塑料等領域，其中80%以上的高嶺土用于陶瓷和造紙行業[7]。據國家統計局數據顯示：2012年中國造紙行業高嶺土消費量為163.2萬噸，占消費總量的30%。而造紙涂布用高嶺土缺口較大，每年均需進口。2013年進口高嶺土更是多達37萬噸[4]。因此，如何生產優質造紙級高嶺土已經成為我國高嶺土行業亟待解決的問題。

3　高嶺石合成技術進展

早在上世紀30年代，英國人Badger和Ally就利用鉀長石和5%的HF在225 ℃下加熱24 h成功合成了高嶺石[22]。縱觀高嶺石合成技術的研究史，其合成方法可分為常溫合成法和水熱法。常溫合成法通常是在室溫(20 ℃)下進行的，在上世紀70年代研究較為廣泛，如Harder、Kittrick、Linares 等、La Iglesia等、Hem 等等[23]。其合成產物一般具有良好的片狀形貌，但合成速度相當緩慢，一般要數月至數年，產率極低，實用價值不大。目前合成高嶺石以水熱法為主，反應過程較為復雜。本文旨在對影響水熱法合成高嶺石的主要因素進行概要總結，以充分了解水熱法合成高嶺石的研究方法、歷程及合成機理。

表3　天然礦物或巖石原料水熱合成高嶺石技術代表性成果[22,24-29]

3.1影響因素

影響高嶺石合成的主要因素包括原料及其配比、液固質量比、pH值、合成溫度和時間等。

3.1.1原料

原料對高嶺石的合成起著至關重要的作用。不僅直接關系到高嶺石的成分組成，更控制著高嶺石的形貌、反應速率等。原料根據化學成分不同可分為自然礦物與巖石、無機鹽類和有機化學試劑。

自然界通過地質作用可以轉變為高嶺石的礦物有很多，如鉀長石、云母、蛭石、沸石、蒙脫石等(表3)。利用晶質礦物合成的高嶺石一般與常溫合成法類似，具有良好的片狀結構，而玻璃質的黑耀巖原料則更易形成球狀埃洛石和球狀高嶺石。與常溫合成法相比，利用巖石礦物原料采用水熱法合成高嶺石大大縮短了反應時間，但產率仍然較低。

對于無機鹽類原料來說，合成高嶺石所需的硅源多以水玻璃為主，鋁源包括硫酸鋁、氯化鋁、硝酸鋁、氫氧化鋁和氧化鋁等(表4)。有些直接以無機鹽作為原料參與水熱反應，有些則采用共沉淀法將兩種無機鹽溶液混合制成凝膠烘干，以凝膠粉體作為原料參與反應。為提高凝膠的活性，可采用預熱、預水熱、預煅燒、預研磨等方法處理原料。預熱法是指將凝膠在40 ℃的酸溶液或堿溶液中加熱一段時間，以達到改變凝膠結構的效果[41]。預水熱法是指將凝膠先在220 ℃下水熱一定時間產生部分結晶高嶺石，然后再用這些帶有部分結晶高嶺石的原料進行實驗研究，可大大縮短合成反應時間[49]。預煅燒法是指將凝膠在600 ℃或900 ℃煅燒2 h，可在一定程度上縮短反應時間[46,50,51]。預研磨法則是指采用雙研磨罐高能量納米球磨機研磨1d至2星期，以加強高嶺石的離子替代能力[30]。

表4　水熱合成高嶺石技術代表性成果[30-48]

注： De Kimpe的實驗在密封耐熱玻璃試管中進行，其余實驗都在密閉聚四氟乙烯中進行，壓力均為自生壓力。

有機化學試劑是現在使用最為普遍的原料，通常硅源選用原硅酸乙酯，鋁源則選用鋁的異丙醇鹽，亦是通過共沉淀法將這兩種原料混合取凝膠烘干研磨參與水熱反應(表4)。這種原料的好處在于：(1)原料較純，無其它陽離子影響；(2)可控制Si、Al的配位狀態，這對于合成高嶺石尤為重要。只是原料價格昂貴，無法進行大規模生產。

除了原料的化學成分，原料結構也是影響反應的重要因素，直接控制著產物的形貌特征。其它如原料的研磨程度[52]、所含雜質離子[50]等對反應過程亦有影響。

3.1.2液固比

合成高嶺石的晶體形貌與合成體系的液固比密切相關。Tomura等研究表明，低的水固比(4)和低溫(150～200 ℃)條件下合成產物主要以球狀高嶺石為主，在中等水固比(16～256)和高溫(220 ℃)條件下合成產物以板狀高嶺石為主，在高的水固比條件下以勃姆石為主[46]。Satokawa等研究表明，具有交替的Si四面體和Al四面體網狀結構的凝膠在水熱條件下可得到球狀高嶺石，而具有層狀結構的凝膠則得到板狀高嶺石[41]。Fiore等研究發現，凝膠的硅鋁比越大，其結構越緊密；硅鋁比近似等于1時，合成的高嶺石以長板狀為主；富硅時則以球狀為主[44]。除液固比和凝膠結構外，影響高嶺石形貌的因素還有很多，如溶液離子等，Miyawali等指出，Li+有利于高嶺石(001)面的結晶[50]。而Miyawali等和Huertas等分別在酸性和堿性條件下合成了片狀高嶺石，證明了pH值對合成高嶺石的形貌無明顯影響[50,37]。

事實上，Tsuzuki及Walter和Helgeson的理論活性曲線表明，勃姆石沉淀所需的Si4+濃度低于高嶺石沉淀所需的Si4+濃度[46]。因此，在較高水固比條件下會以勃姆石為主。Ryu和Chae認為勃姆石是高嶺石形成的中間產物[31]。Miyawali等認為亞穩態的球狀高嶺石最終會轉化為板狀[43]，Huertas等亦發現球狀顆粒是鋁硅凝膠形成六方片狀高嶺石的中間產物[37]。然而，迄今為止，勃姆石或球狀高嶺石轉化為板狀高嶺石的轉化率均很低。因此如何合成產率較高且具有單一形貌的片狀高嶺石是研究水熱合成高嶺石關鍵性技術課題。

3.1.3pH值

pH值是控制高嶺石合成的重要條件，對合成的影響會隨著原料的不同而不同。 De Kimpe研究結果表明，鋁硅凝膠在中酸性條件下生成勃姆石和擬勃姆石相；在堿性條件下，K+比Na+更利于高嶺石的合成，似-高嶺石物質為其唯一產物；而在Na+作用下沸石相作為合成高嶺石的中間產物先于高嶺石產出[48,53,54]。Van Oosterwyck-Gastuche和 La Iglesia總結以往實驗結果繪制了SiO2-Al2O3-H2O(25 ℃，1 atm)三元相圖，指出由鋁硅凝膠作為原料，在酸性或堿性條件下均可合成高嶺石[23]。近年來的研究主要集中在鋁硅凝膠-KOH體系、鋁硅凝膠-HCl/HNO3體系和鋁硅凝膠-NaCO3/H2O體系。Huertas等從上世紀90年代初便一直致力于鋁硅凝膠-KOH體系的研究，Miyawaki等從上世紀80年代末便致力于鋁硅凝膠-HCl體系的研究，而Tomura等則為鋁硅凝膠-H2O體系主要研究者。三種不同體系下高嶺石的合成條件見表5。

表5　三種體系下高嶺石的合成條件匯總

根據室溫下非晶態SiO2和Al(OH)3的溶解度圖，在pH>9的溶液中Al+呈四次配位；在pH<4時呈六次配位[41]。而六次配位的鋁是合成高嶺石的必備條件。Huertas等研究發現，在KOH體系中，反應開始很短的時間內pH值會從13急劇下降到5～6，因而Huertas等認為高嶺石的合成是在弱酸性條件下進行的[37]。Satokawa等分別用pH值為4.2和9.6的溶液處理鋁硅凝膠得到了不同結構的凝膠原料，進而用此原料分別合成了層狀和球狀高嶺石[41]。Satokawa等研究了中酸性條件下pH值(0.2～7)對合成高嶺石的影響，發現酸性環境有利于原料的溶解及高嶺石在c軸方向上的結晶，且pH值越低，中間產物勃姆石轉化為高嶺石的轉化率越高[40]。Fialips等系統研究了pH值(0.5～14)對反應的影響，發現隨著pH值的逐漸升高，高嶺石從低缺陷、高熱穩定性、六邊形逐漸過渡到高缺陷、低熱穩定性、板狀[49]。因此，我們不難發現在酸性條件下更易合成片狀高嶺石。

3.1.4晶化溫度和時間

晶化溫度和時間是研究反應動力學的兩個重要指標，因此晶化溫度和時間的控制對高嶺石的合成至關重要。

水熱合成高嶺石的溫度范圍一般控制在在150～250 ℃之間。溫度對反應速率的影響主要與活化能有關。Tomura等根據不同溫度下球狀高嶺石的平均直徑隨實驗時間的變化得出：在250 ℃以上時，球狀高嶺石的生長速率很高但成核速率很低；在低于220 ℃時，生長速率相對較低但成核速率達到最大值；高嶺石的生長較符合自動催化反應動力學機理，活化能為60.9 kJ/mol[46]。但研究僅限于球狀高嶺石，并未涉及板狀高嶺石的生長機理。Huertas等根據不同溫度下高嶺石產率隨時間變化得出：低溫(150～175 ℃)下高嶺石的產率隨時間延長呈S型曲線增長，隨溫度升高，反應速率逐漸增大、產率亦逐漸增加直至最大值；高嶺石的合成實際上可分兩個階段，假定兩個階段反應均不可逆且遵循一級反應速率定律，估算出合成高嶺石的平均活化能為(82±5) kJ/mol[37,38]。

3.2合成機理

在水溶液或水熱條件下晶質或非晶態鋁硅酸鹽轉化為高嶺石的過程，許多學者已用不同觀點加以討論過，包括：(1)溶解和沉淀動力學；(2)活度圖的平衡關系；(3)初始物質的成分和結構；(4)水合相的配位數和聚合狀態[46]。

Van Oosterwyck-Gastuche和 La Iglesia認為，高嶺石的成核過程是在輕微過飽和狀態下進行的[23]。De kimpe認為，高嶺石是通過縮聚作用合成的。Tomura等認為，球狀顆粒是由球狀高嶺石晶體聚合而成的，易在高度過飽和狀態下沉淀，板狀高嶺石易在中等過飽和狀態下沉淀，而勃姆石易在輕度過飽和狀態下沉淀[46,51]。Miyawaki等認為，高嶺石的合成歷程與原料的配位狀態(Qn，n代表每個硅氧四面體連接的橋氧數)有關。當原料為硅膠和鋁膠時，高嶺石形成過程為凝膠(Q4)-非晶態物質(Q3)-球狀高嶺石(Q3)-板狀高嶺石(Q3)；當原料為硅藻土、氫氧化鈣和氯化鋁溶液時，高嶺石形成過程為原料(Q2)-非晶態物質(Q3)-板狀高嶺石(Q3)[43,56]。Fiore等認為，球狀顆粒是從凝膠表面生長到一定大小后脫離，之后可能會形成一個似高嶺石結構，而高嶺石晶體則是從溶液中形成的[49]。Hurtas等證實了Fiore的觀點[37]。Won-Ryu等認為，凝膠轉化為勃姆石的過程符合溶解-結晶機理，之后勃姆石不斷吸附溶液中的Si4+形成無序的板狀勃姆石，直至Si/Al摩爾比達到1時，勃姆石消失形成板狀高嶺石；隨著反應時間的延長，結晶度不斷增大，板狀高嶺石逐漸轉變為薄片狀，最終轉變為多邊形狀[31]。

綜上所述，影響高嶺石合成的主要因素包括原料種類及配比、液固質量比、pH值、溶液化學、反應溫度和時間等。相對優化的工藝條件為：原料選擇鋁硅凝膠，硅鋁摩爾比在1左右，中等液固比(16～256)，pH<4，反應溫度范圍175～250 ℃。高嶺石的合成歷程可分為三類：(1)在堿性條件(鋁硅凝膠-KOH體系)下，凝膠往往先形成球形顆粒，之后產生似高嶺石結構的物質逐漸轉化為結晶度較好的板狀高嶺石；(2)在中酸性條件下，球形高嶺石和勃姆石都可能作為板狀高嶺石的中間產物；(3)在酸性條件下，勃姆石更易生成。

4　展　望

自然界高嶺土資源豐富，但真正適用于紙張顏料的天然片狀高嶺土資源并不多，加強對原礦的加工技術尤為重要。盡管我國高嶺土工業的深加工技術及產品近年來發展很快，但總體技術水平與國外發達國家相比仍有較大差距，主要表現在采礦、選礦方法落后，機械化程度低；加工技術落后，產品附加值低；對高嶺土理化性能研究不夠深入等。因此，我國今后加強研究和開發新的開采、選礦技術和技工技術，改善高嶺土精礦質量，提高市場競爭力；加強應用基礎研究，開發高附加值的新產品，拓寬在高科技領域的應用范圍等。

礦物納米材料，由于其產品細度達到納米尺度，故而具有表面界面效應、量子尺寸效應、小尺寸效應、宏觀量子隧道效應等，具有廣闊的應用發展前景。應該成為高嶺土深加工工業產品結構調整、新產品開發的重點發展方向。高嶺土超細化的研究方法主要有分級法、機械粉碎法、插層法和化學合成法等。采用物理的機械粉碎法很難使高嶺土達到納米級別。分級法存在成本太高、產率低等問題。插層法是目前研究最廣的方法，主要存在對原料要求較高、插層后復合物不穩定、制備工藝復雜等問題。

采用化學合成法合成高嶺石操作簡單，合成產品具有高純度、懸浮穩定性、光散射性好等優點，但存在原料不夠普遍、形貌不易控制、時間長等問題。今后應在以下幾個方面加強研究：尋找硅鋁凝膠的替代品；加強合成機理研究。

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Kaolin Resources and Advances on Synthesis Techniques of Kaolinite

SHENJi-xue,MAHong-wen

(School of Materials Science and Technology,China University of Geosciences,Beijing 100083,China)

The resources and processing technology of kaolin are reviewed in this paper, focusing on the factors affecting the hydrothermal synthesis of kaolinite, the course and mechanism of hydrothermal synthesis kaolinite are discussed. The quality of kaolin resources in china are limited, to be imported each year. Kaolin ore deposit is famous for its various types of complex causes in China, resulting in high processing costs and complicated operation. Hydrothermal synthesis method provides ideas for preparing high quality kaolinite.

hydrothermal synthesis;kaolinite;plate;influencing factor;mechanism

申繼學(1990-)，男，碩士研究生.主要從事巖石礦物材料學的研究.

馬鴻文，教授.

TQ175

A

1001-1625(2016)04-1150-09