長周期RSDS-Ⅱ汽油脫硫技術穩定運行探析

葛友匯(九江石化設計工程有限公司， 江西 九江 332000)

長周期RSDS-Ⅱ汽油脫硫技術穩定運行探析

葛友匯(九江石化設計工程有限公司， 江西 九江 332000)

文章總結了第二代催化裂化汽油選擇性加氫脫硫(RSDS-Ⅱ)工藝技術路線在九江石化“國Ⅲ”升“國Ⅳ”生產過程中出現的問題，并針對問題提出了解決建議，確保RSDS-Ⅱ裝置長周期安全平穩運行。

長周期；脫硫；解決方案

我國70%汽油產品來自催化裂化汽油，目前催化裂化汽油降硫方法有多種，后加氫技術因其投資低，操作簡便等特點，成為目前主要的加工手段[1]。中國石化石油化工科學研究院開發的第二代催化裂化汽油選擇性加氫脫硫RSDS-Ⅱ技術，可大幅度降低催化裂化汽油中的硫含量，有較好的原料適應性和穩定的脫硫活性及選擇性。

1 裝置簡介

中石化九江分公司RSDS-Ⅱ裝置設計負荷90萬噸/年，主要包括全餾分分餾單元、重餾分加氫脫硫單元、輕餾分堿抽提脫硫醇及HCN加氫產品氧化脫硫醇單元三個部分。該裝置目前已累計運行超過2000天，裝置負荷率126%，能耗7.17千克標油/噸，精制汽油硫含量小于40ppm，脫硫率95.7%，氫耗僅0.15%。

RSDS-Ⅱ技術工藝路線為：①根據原料性質和產品目標，選擇合適的切割點對穩定汽油進行餾分切割。②將切割得到的輕餾分采用預堿洗、堿抽提脫硫醇。③將切割得到的重餾分進行選擇性加氫脫硫。④將重餾分加氫產物與堿抽提后的輕餾分混合并進行氧化脫硫醇后得到全餾分汽油產品。

2 裝置實際運行現狀

運轉期間，裝置經歷了國Ⅲ汽油生產階段(第一階段)、國Ⅳ汽油試生產階段(第二階段)、國Ⅳ汽油生產階段(第三階段)以及國Ⅳ汽油生產超負荷階段(第四階段)，前后歷時近6年，各階段運行參數見表1。

表1 各階段工藝參數及設備運行情況

3 運行中出現的問題和解決方案

根據各個階段的生產情況，結合表1數據，RSDS-Ⅱ技術在長周期運行過程中存在以下問題：

(1)反應溫度的遞增。進入第二階段反應溫度突增20℃，主要原因有兩點：①為達到國Ⅳ標準，汽油加氫裝置必須大幅度提高反應溫度；②原料硫含量上漲。

雖然溫度上升不可避免，但可采取適當措施，最大限度地節能降耗：①反應產物進入空冷前增設換熱器，加熱生活用水，同時減少空冷負荷；②切割塔塔底用蒸汽換熱器替代再沸爐，增設瓦斯加熱流程，利用重沸器凝結水做熱源，有效利用蒸汽余熱，減少瓦斯消耗；③循環機出口增設限流孔板、循環機增設余隙調節系統、空冷風機更換高效翅片等節能設施；④采取間斷注水，有效節省除鹽水。

(2)反應溫升的變化。第二階段二反床溫升變化，主要原因在于：①反應溫度上升；②切割塔切割精度偏低，過多輕組分帶入反應系統。

要解決該問題，可在第三階段對裝置切割塔進行全面優化，事實證明，經優化后效果明顯提升，辛烷值損失也有所下降，同時精制重汽油的產品質量也相對平穩。

(3)若催化來料量過大，則很難控制輕汽油干點，對脫硫醇操作不利，同時重汽油加氫辛烷值損失仍然較大。可采取措施如下：①聯系上游催化裝置，穩定來料，確保平穩運行；②進一步提高切割塔塔底溫度，盡可能把重汽油中的輕組分分離出，避免過多的烯烴被飽和，降低辛烷值損失；③增加切割塔頂回流量，提高輕重汽油的分離精度，控制輕汽油干點在82℃左右。

(4)反應器壓降突升。裝置自開工以來，經歷了兩次第二反應器壓降突然上升，漲幅均超過100%，經認真分析，二反壓降快速上升的原因主要有：①裝置加氫部分處理量及循環氫量超出設計值。②冷氫箱收集板的刀梁對冷氫箱出口氣流有一定的干擾作用，造成氣流在反應器截面上的分布不均勻。

可采取以下措施：①采用適宜的循環氫量：為減小反應器內物流氣速過大對床層的沖擊，在滿足RSDS-Ⅱ技術氫油比要求的前提下，降低進反應器循環氫量，可以將壓縮機降檔運行或部分循環氫走旁路直接進空冷。②消除內構件缺陷：將冷氫箱出口擋板改為多孔板，多孔板與收集板之間的刀梁改為桁架梁，桁架梁允許氣流橫向通過，調整結構后冷氫箱出口氣流會比較均勻到達下部催化劑床層，多孔板下部空高還可進一步縮小至300mm，下部床層有效空間會略有增加。

4 結語

RSDS-Ⅱ汽油脫硫技術自2010年1月正常運轉以來，歷時四個階段，實現了從“國Ⅲ”到“國Ⅳ”汽油的質量升級，在生產過程中遇到諸多問題和困難，經過反復試驗和總結，確保了RSDS-Ⅱ長周期裝置運行穩定。

[1]習遠兵，屈建新，張雷，等.長周期穩定運轉的催化裂化汽油選擇性加氫脫硫技術[J].石油煉制與化工，2013，44(8)：29-32.

葛友匯(1988- )，男，江西贛州人，本科，畢業于中國石油大學(北京)，助理工程師，研究方向：化工工程。