織布色差與配棉及生產過程的控制

任山虹

(廣州牛頭服飾連鎖有限公司，廣東 廣州510285)

織布色差與配棉及生產過程的控制

任山虹

(廣州牛頭服飾連鎖有限公司，廣東 廣州510285)

介紹了造成棉織物色差的原因，分析和探討了紡紗過程中配棉、混棉、半成品、紗線成品等各工序的色差控制措施，以減少后工序織布造成的織物色差。

織物色差；配棉管理；成熟度；混棉

棉紗的機織物或針織物會因色差而影響其外觀質量，對色差的控制是棉紡企業常遇到而要解決的質量問題。色差，俗稱黃白紗，有兩種表現情況：一是織物著色前已顯現的色差，稱為本色色差；二是織物著色后才顯現的色差，稱為染色色差。本文就色差產生的原因與加強對配棉、混棉及半成品、紗線生產過程控制，以消除色差進行分析和闡述。

1 色差產生的原因

1.1 原棉固有的色澤差異

原棉品種、等級、地區、土壤、氣候、施肥、收割期及棉田管理等的不同，原棉在生長過程受陽光照射環境不同，特別是不同地區原棉的搭配不合理造成客觀存在的原棉固有的色澤差異而無法消除。

1.2 原棉成熟度在配棉中的過大差異導致染色色差

實踐認為，成熟度好的 （馬克隆值適中）棉纖維容易吸色，成熟度差的 （馬克隆值偏大或者偏小的）棉纖維不易吸色。如果在配棉中原棉成熟度差異過大的原棉超過20%，會致使纖維著色能力不同而產生染色色差[1]。

1.3 原棉自身吸水性能的差異導致染色程度的差異

坯布染色是通過染料的染液被纖維吸收的，吸水率高，上色度深。纖維含蠟量、纖維細度、纖維成熟度等因素均會影響纖維的吸水性能，而纖維的吸水性能又會影響吸色程度的差異。

1.4 強捻紗或弱捻紗的差異導致的黃白紗

在棉紗生產過程中，由于紡紗設備例如粗紗、細紗設備錠速級差引起的長片段或者短片段捻度不勻，而導致出現黃白紗。

1.5 產品中摻有異性纖維導致的染色色差

在分析黃白紗產生的原因時，要分析黃白紗的類型特征，即要分析布面黃白紗的數量是大面積還是小范圍，是有規律的還是無規律的，是長片段捻度不勻還是短片段不勻，是不同批次紗混織還是紗線受潮造成的色差。

針對色差產生原因，以下分述如何做好控制各種產生色差因素的措施。

2 控制配棉產生的色差

2.1 原棉室建立纖維檢驗制度

對準備使用的紡紗原料的各批次的原料先進行對單嘜試紡，半制品及成品分別采樣，做染色對比差異試驗；化學纖維不同批號、生產線、生產日期、光澤分別做好排隊和抽樣上色率試驗，為正式生產配棉工作提供試驗數據，以合理控制色差因素。

2.2 做好原棉的前期管理

配棉前首先要了解原棉各項性狀的形成原因和各項性狀之間的關系，了解原棉在不同的生長條件和棉纖維的發育過程與各項性狀之間的關系，在了解了原棉的一般變化規律后，以比較系統的掌握原棉性狀，合理評定其使用價值可收到預期效果。

2.3 做好原棉的倉庫管理

原棉進廠要實行嚴格的數量和質量驗收。要核對產地、品種、嘜頭、代號、包數、重量、皮重、水分、雜質、品級、長度等是否相符。要注意棉包的油污、夾雜、霉爛、水漬、雨潮、火焦等情況，注意無嘜、散包和異常的原棉，并作出處理。原棉的堆樁和保管要符合 《產品防護控制程序》和 《倉庫管理制度》的要求。

2.4 做好原棉性狀的檢驗

配棉時要有檢驗數據，通常采用手感目測、儀器檢驗、單嘜試紡三結合的檢驗方法。一般常規檢驗中有：手感目測的品級、色澤、疵點、軋工；儀器檢驗的長度、細度、強力、成熟度；單嘜試紡的細紗強力、條干、棉結、雜質、紗疵等指標。手感目測的代表性足，檢驗速度快，可以運用經驗作出正確的判斷，又能對色澤、軋工、柔軟度、抱合力等作出一定的評價；儀器檢驗可以得出纖維性狀的具體數據，便于計算和分析；單嘜試紡是通過實際試紡得出的具體數據，以表示各批原棉在成紗后的各項品質水平。三種檢驗方法各有其優缺點，所以要采用相互補充核對的三結合檢驗方法，以全面掌握原棉的性狀。

2.5 做好原棉的選配 （分類排隊）

配棉分兩個步驟：第一步是選擇原棉進行分類，把適用于某種產品或某種紗號的原棉歸為一類；第二步是接替原棉進行排隊，將第一類原棉中性質接近的分別先后排成幾個隊，以備陸續接替使用。配棉分類安排時要考慮紡紗粗細、紡紗用途、資源情況、氣候條件、工藝技術、指標平衡、棉花質量等因素。做到合理選配、穩定生產、提高質量、降低成本、符合成品的需要。配棉排隊接替時要考慮生產計劃、原棉存量、排隊差異、回花再用棉的回用比例、混棉條件、配棉銜接、主體質量、接批差異等因素，以達到生產和質量穩定的目的。

在選配原棉時，要把馬克隆值相接近的為主體，合理搭配一些回花和等級差異不同的原料。通常控制在15%以內。如果企業為成本需要搭配超過20%，又或者混棉不勻就會造成色差。

有的企業在遇到原棉庫存少、周轉資金短缺、原棉供應產地和品級不穩定的情況時，則改變傳統的分類排隊接替配棉法為一次性配棉法，即按已有庫存原棉一次性配好，不再用接替辦法，但必須將機上半制品全部并空用完了機。一次性配棉數量用完后再用新一批配棉時，也必須并空了機，并告知用戶換新批號使用。

2.6 定期舉行配棉會議

每月定期召開一次配棉會議，由質量總負責人主持，相關部門參加，目的在于統一思想，統一步調，討論確定配棉成份，混棉方法和采取相應措施。召開配棉會議時，先由棉檢室匯報原料資源情況、原料質量情況、今后原料的趨勢，并匯報本期使用的配棉成分特點和成本情況，建議生產車間采取相應的措施等，相關部門在討論分析近期生產動態、質量水平、用棉定額、用棉成本、工藝條件、用戶意見等基礎上，確定配棉成份、混棉方法和相應措施。車間則應召開相應的專業會議或碰頭會議，落實有關技術措施。

2.7 做好原棉進車間的管理

原棉進車間必須逐包核對產地、批號、嘜頭、等級、重量，需做好逐包檢查，做好原棉的領料、使用結存記錄，做好原棉的各班交接工作，原棉的搭用、代用、替號使用或揀選整理及退倉處理等工作。原棉進車間要分號劃區固定堆放，樁腳整齊，產地、批號、嘜頭的標識要明顯，防止搞錯。使用原棉要先進先用，緊包原棉應先拆包預松。

2.8 掌握好純棉產品的配棉原則

純棉產品的配棉原則是： “質量第一，統籌兼顧；全面安排，保證重點；瞻前顧后，細水長流；吃透兩頭，合理配棉”。通過上述配棉，力求做到： “穩定、合理、正確”。穩定就是保持配棉成分長期穩定，以保證生產和質量穩定。

2.9 建立原棉巡視制度

建立棉檢室主管及負責配棉和檢驗的人員每天巡視車間的責任制度，以檢查車間原棉使用情況，以及半制品、成品質量和生產的變化，以及時糾正由于原棉使用或原棉質量波動所產生的不良情況。

棉檢室主管巡視檢查內容：

（1）到倉庫了解：倉庫存棉及到棉情況、到棉趨勢。

（2）到清花間了解：混棉排包標識是否正確，預處理方法是否按照規定，預處理后質量情況，小量和花層次，磅重是否正確，扯碎棉塊大小是否按照規定，用回花再用棉是否正確，回條是否扯斷，成份翻改是否按照規定，棉包是否先進先用，再用棉處理方法是否按照規定，處理后質量是否符合要求，棉卷處理車號是否按照規定，工藝處理機臺是否按照規定，花卷成形是否正常，原棉抽調后的棉卷色澤有否改變，清花各機有否落白花，溫度情況及棉卷回潮情況等。

（3）到梳棉車間了解：棉網質量情況，后車肚落棉情況，新品種、新成分是否符合質量要求。

（4）到后紡試驗室了解：產品質量情況。

（5）到營銷部或質監部了解：用戶意見情況。

配棉人員應每天了解原棉檢驗的質量情況，并到倉庫察看原棉，到車間檢查原棉質量情況，原棉檢驗人員應每周相互校繹檢驗目光，聽取逐包檢驗工的反映，并與儀器檢驗、單嘜試紡校對手感目測數據的準確性。

3 控制混棉產生的色差

3.1 采用多包混棉，規范操作避免色差

在開清棉中，先進的抓包機可排包100多個棉包，國產園盤抓包機采用并聯使用，排包數千增加一倍，可達48~50個包，可有較改善混棉效果。

3.2 利用開棉設備，增強混棉效果

采用兩臺三倉混棉，中間夾一臺開棉設備，更好利用 “時差混和”，使混棉效果更好，可實現各種纖維成份的充分延時混和。

3.3 嚴格做好回花和再用棉的混用

回花包括回卷、回條、粗紗頭、皮輥花和細紗風箱棉。一般的回花含雜少，但棉結多，纖維長度受損而減短，短絨增加，要嚴格控制混用比例，又要規范混用辦法，要打成包定位排列，本支回用可避免黃白紗。

再用棉包括統破籽、后車肚落棉、斬刀花、抄針花、精梳落棉，再用棉的使用必須經過專門預處理，因其棉結、雜質成倍增加，尤其帶纖維籽屑多、短絨多，適用于副牌紗或要求不高的低支紗。

注意回花回用比例不能太多，對一般質量要求不高的產品，回花回用比例應控制在5%以下，對皮輥花要經揀凈回絲后才能回用[2]。

4 控制半制品的色差

4.1 各工序半制品以少儲備、先做先用為原則

沒有一定的儲備量，無法保持連續正常生產，但儲備量過多，對質量帶來負面影響，所以對棉卷、生條、半熟條、條卷、精梳條、粗紗、絡筒等工序均要控制儲備量，制定合理的儲備定額，儲備量以少為宜。管理好的工廠，半制品少儲備是可以做得到的。沒有儲備定額的盲目生產，有時出現使用一、二個星期甚至更長時間生產的陳舊粗紗，出現織物色差的概率較大。

先紡出，先使用，不漏不插，循序流向后工序是科學的管理方法，不但可以避免色差，而且生活好做，可以提高運轉率。相反，半制品先紡出后使用，相隔時間長，生活難做，易造成黃白紗，尤其粗紗工序影響最大，細紗擋車工更頻選用新鮮粗紗，其它工序的擋車工也頻選用新半制品，極易產生黃白紗。

4.2 并條機實行對眼供應，均勻混和

并條工序可起到均勻混和作用，大批量生產滌棉紗一般均采用棉條混棉，在并條前的工序，滌和棉是分開加工的，到并條機才開始將滌條和棉條按比例搭配混用，稱之為棉條混棉，效果甚好。不同于棉包混棉，棉包混棉是棉塊狀態的混和，棉條混棉是單纖維狀態的混和，滌棉混和均勻，很少產生黃白紗。

可借鑒棉條混棉的辦法來消除因原棉性質差別造成的黃白紗。方法簡單：分別將梳棉機紡出的生條桶標明機號，將其固定搭配在頭道并條機喂入的空眼上，做到固定搭配，可對有色差、質量有差異、輕重條起到充分混和調節均勻的作用，對減少棉紗疵點、穩定質量也卓有成效。

4.3 采用三并工藝

若遇紡紗條件較差，性質差異大，開清棉又限于單盤抓包機操作而品質要求又高，尤其出現了黃白紗時，必要時可采用三并工藝，對消除原棉性質差異大出現的黃白紗和防止由纖維吸水性差別而引起面料上的色澤差異是極其有效的[3]。

4.4 按日期有序使用

在成品包裝箱 （或袋）上顯著位置標明生產日期，并要求用紗單位按生產日期有序用紗，避免使用相隔時間長而造成的黃白紗。

5 控制松捻紗和緊捻紗產生的色差

5.1 細緯在布面反映橫檔白條

原因是紗支變細，捻度不變，捻系數變小，紗條變白 （白緯）。產生的主要原因是：

（1）末并斷頭自停裝置失靈，缺1根條子喂入，減輕1/8重量；

（2）末并、粗紗棉條包卷接頭過細、過短；

（3）待動齒輪嚙合松動或磨損嚴重；

（4）后皮輥軋絲及粗紗轉動不靈活等。

5.2 短片段黃白檔

捻度過小形成松捻紗，色澤變白，布面1~ 5梭，布面上占1~10 cm。其原因是：

（1）搖頭錠子，跳管；

（2）錠帶伸長過長；

（3）小紗時鋼板平衡重錘碰錠帶盤；

（4）錠子缺油；

（5）筒管內腔接觸面太短，浮管。

5.3 長片段黃白紗

產生長片段黃白紗的原因是：

（1）新舊配棉成分接替色澤差異太大；

（2）調整品種時，兩種半制品以及試驗紗等未及時處理或分清楚；

（3）生產中先紡先用工作未做好，相隔時間長的半制品及成紗混在一起使用；

（4）各半制品用錯紗支。

5.4 短緊捻紗

細紗接頭動作緩慢，粗號低捻紗更易顯現。

5.5 長度不一的緊捻紗

產生長度不一的緊捻紗的原因是：

（1）細紗皮輥缺油或芯子生銹；

（2）粗紗機飄頭帶入另一只粗紗。

5.6 捻度不多的緊捻紗

這種緊捻紗較原紗粗，捻系數大，布面呈現淡黃色。產生的原因是：

（1）錯用定量偏重的粗紗；

（2）并條絨板花帶入。

5.7 較長片段緊捻紗

產生的原因是：

（1）粗紗、細紗后皮輥加壓失效；須條直接進入前區牽伸，紗變粗而成緊捻紗；

（2）粗紗、細紗后羅拉或皮輥一端繞花而皮輥被抬高，影響另一端加壓失效。

6 控制異纖產生的色差

（1）加強對原棉供方的選擇與評價，盡可能選擇信譽好 “三絲”少，質量較有保證的供方；

（2）加強對進車間原棉 “三絲”的挑揀工作，落實責任考核。

7 控制售紗后產生的色差

7.1 要求用紗單位按生產日期順序使用棉紗

（1）若用紗單位不按生產日期順序使用，隨時會出現黃白紗，尤其將先后出廠相隔日期長的紗混在一起使用，黃白紗會更嚴重。

在有梭織機上，多了一個絡紆工序，黃白紗就可能增多，因為不能保證每一個紆子一個不漏地同步送去織造使用，如錯漏時間長了就會產生黃白紗，這就是有梭織機易于產生黃白檔多的原因。

7.2 給濕環節易產生黃白檔

在較干燥的季節，用紗單位為了減少織造斷頭，提高效率，常將購進的紗加以給濕。這種給濕是允許的，但過于簡陋直接在堆紗地上灑水，布面上就會出現一條明顯的分界線，一側黃另一側白。因為筒子紗層表面吸濕就變黃，未吸濕的底層紗就白，于是兩個筒子交替接頭就產生一條明顯的分界線。如果通過充分時間的放濕吸濕過程，分界線就會淡化或消失，所以，給濕以后的紗，不能立即上車使用，需經過一個充分放濕平衡過程之后再用。

8 配棉工作的重要手段

（1）不成熟纖維是造成織物黃檔疵點的主要因素。根據國外經驗數據顯示，紗線上的質量問題，如毛羽、棉結、雜質、紗支捻度不勻，支數重量偏差等因素僅占造成織物染色效果差異原因的30%，而造成織物染色效果差異原因的70%是原棉本身造成的，從而造成織物的橫檔。紡紗企業使用舊式傳統的普通氣流儀來檢測棉纖維的成熟度及細度的平均值，是無法顯示原料在原棉中的分布狀況，對正確配棉的指導工作很有限。Uster公司的AFIS多功能原棉性質檢測儀，是許多大型企業升級換代使用的配棉設備，設備可以檢測出棉纖維的長度、細度、成熟度、棉結等特性，效率高數據準確，可靠性高。

（2）采用傳統的配棉方法，難以較好解決色差問題。通常傳統的原棉配棉方法是根據原料的情況，先隨機抽樣進行試驗，按照原料的細度、長度、色澤等指標進行混棉堆放和依次排隊。傳統的原棉配棉管理方式無法充分考慮到纖維的成熟度及不成熟纖維的分布情況，很容易在配棉時出現不合理的搭配現象，必須增加對板料抽樣的百分比，用人工試驗方式顯然不適應大面積生產的需要，只有利用先進設備才能滿足連續24 h生產的需要，色差問題才能迎刃而解。

（3）使用HVI大容量原棉性質檢測儀或烏斯特AFIS棉花性能綜合檢測儀檢測原棉性質，是配棉工作的重要手段。

早在1980年，美國首先開發生產HVI纖維測試儀，經多年的研究發展，現已獲得廣泛使用，它體現了當今棉花測試的先進水平。

HVI測試儀的特點是可靠、速度快、試驗內容廣泛、數據準確，使棉花質量檢測手段從以往依賴人工手感目測和舊設備檢測轉向更加科學的儀器分析。

HVI測試項目有：紡紗一致性系數 （SCI）、馬克隆值 （Mic）、成熟系數 （Mat）、上半部平均長度 （Len）、長度整齊度 （Unf）、短纖維率（SFI）、斷裂強度 （Str）、斷裂伸長 （Elg）、回潮率 （Moist）、反射率 （Rt）、黃色深度 （+b）、色級 （Cgrade）、 雜質數量 （TC）、 雜質面積（TA）、雜質級 （Trgrade）、熒光度 （Uv）、棉結（Nep）共17個項目。

Uster公司推薦用HVI逐包檢驗原棉質量，可以快速、高效、正確地測得數據，并計算每批棉包紡紗一致性系數 （SCI），作為主要控制指標，然后結合原棉馬克隆值或產地，進行分組和倉儲分類。配棉時同樣按紡紗品種的質量要求，將SCI指標和控制范圍作為主要指標，馬克隆值作為第二指標，對色澤要求較高的品種還需控制參數Rt、+b等。代用 （接替）原棉需在SCI和馬克隆值的控制范圍內。實踐表明這種新的原棉配棉管理方法可以使棉紗質量和生產穩定。控制馬克隆值基本一致，可以減少織物的條影和色差。

應用烏斯特HVI檢測儀在生產過程中對棉包進行逐包逐批檢驗，對整個生產過程清梳聯工序的生條、并條工序產品熟條中不成熟纖維占有的百分比進行離線檢測，能有效控制產品質量及保證生產的穩定，而HVI檢測儀每小時可檢測250個試樣，是人工操作無法完成的，先進檢測設備是減少和避免紡紗企業產生色差的有效手段。

9 結語

造成織布色差的原因很多，我們在實際工作中要具體分析，針對不同的原因，制定不同的改進措施，并在以后的生產中采取預防措施，減少出現織布色差的幾率，減少公司和客戶的損失。

[1] 秦貞俊，周曄.現代棉紡織工程產品質量的監控與管理 [M].上海：東華大學出版社，2011.

[2] 林建華.淺談消除針織物橫檔的紡紗質量控制[J].棉紡織技術，2010，38（10）:622-624.

[3] 房英杰，王愛萍.紗線色差的產生和預防 [J].上海紡織科技，2006，34（2）:30-32.

FABRIC COLOR DIFFERENCE，COTTON ASSORTING AND CONTROL OF PRODUCTION PROCESS

REN Shan-hong
(Guangzhou Newto Clothing&Accessory Chain Co.，Ltd.，Guangzhou Guangdong 510285，China)

Introduced the reason for fabric color difference.In order to reduce fabric color difference in weaving，analyzed and discussed the control measures to color difference in cotton assorting，cotton blending，semi-finished product，yarn product and some other spinning processes.

fabric color difference，cottonmanagement，maturity，cotton blending

TS116

B

10.3969／j.issn.1672-500x.2017.01.002

1672-500X(2017)01-0006-05

2017-02-18

任山虹 （1969-），女，江蘇南京人，棉紡工程師，從事紡織服裝技術研究工作。