關于貨車輪軸信息化檢修與管理的探討

趙廣

【摘 要】本文主要分析了傳統輪軸檢修作業過程中，數據錄入、數據采集、信息管理等方面存在的諸多問題，綜合考慮輪軸檢修流水線的工位設置、當前存在的問題以及技術環節方面可改善的空間，提出了《輪軸檢修流水線數字化控制系統》的設計要求和配置方案，通過信息化實現輪軸檢修的質量控制。

【關鍵詞】輪軸；信息化；檢修；管理

0 引言

在輪軸檢修作業過程中并行存著實物流、卡片流、信息流三種流轉，但是在實際作業過程中，三種信息流轉相互之間比較獨立，導致實物流、卡片流以及信息流不能夠貫通傳遞，極易導致輪軸檢修作業過程中的質量失控，主要表現在以下幾個方面：

（1）數據填寫量大。輪軸檢修信息采集到《輪軸卡片》（車統51）上，卡片上填寫的信息多達120處，容易出現涂改、錯誤的問題。

（2）信息化水平低。大量智能設備無法與HMIS輪軸檢修系統自動連接，輪對檢修信息多以人工抄錄的方式，生產效率低。

（3）不能“票隨輪走”。依靠人工抄錄數據信息并將該信息錄入HMIS輪軸檢修系統，輪對流轉過程中，存在信息滯后的問題。

（4）信息孤島嚴重。無法利用歷史檢修信息，與其他關聯數據庫進行數據共享，不利于整個檢修流程的互控。

（5）信息管理滯后。檢修過程中需要填寫和統計的表單非常多，現有的系統沒有各類關鍵數據報表自動生成與智能分析的功能。

基于上述問題，推行《輪軸檢修流水線數字化控制系統》，通過輪軸檢修信息的自動采集、信息的整合，解決上述問題，發揮輪軸檢修互控作用，提升輪軸檢修質量。

1 系統設計基本要求

（1）輪對身份識別：輪載電子設備連接軸端觸發閱讀設備，軸端觸發識別設備控制輪載電子設備發出軸端信息，軸端觸發閱讀設備獲取軸端信息。

（2）輪對身份甄別：工控機獲取軸端觸發識別設備的軸端信息，查找該輪對是否此時應該出現在該檢修工位，如果確認無誤后，記錄該輪對進入該工位的時間，如果有問題則報警，直到報警解除，進行下一步正常作業。

（3）識別的軸號處理：首先將識別到的輪對軸號連通識別時間一起送入服務器數據管理系統中；識別的軸號自動錄入到工位數控設備端；服務器根據錄入的軸號提取HMIS系統中與該軸號該工位相對應的數據；將識別的軸號信息發送到相應的顯示或打印設備，更新將要作業的輪對信息。

（4）輪對檢修完畢后作業：提取工位數控設備端檢修數據上傳給系統服務器；服務器將數據處理后判斷輪對在該工位檢修后是否合格，并將結果發送給對應工位工控機；將檢修數據錄入各工位HMIS系統和打印設備；提取各工位卡控結果數據；綜合工位卡控結果與檢修數據結果，將最終的結果數據發送到對應工位工控機，然后工控機依據接收到的數據控制輪軸的流向和報警器；各工位工控機將數據發送到下一個工位工控機，以便下一個工位作業。

2 系統方案配置

輪軸段修檢修系統基本工藝流程圖如圖2-1所示。從整體上來說，輪對主要由收入檢查區、探傷區、旋修區、壓裝區、支出區組成。

（1）收入檢查區方案配置：主要負責軸號信息識別、錄入，軸承使用時間、外觀及轉動檢查，輪對的沖洗和除銹等作業情況。首先采用機器視覺算法識別輪軸軸端基本信息，讀入輪載電子設備中，然后輪載電子設備吸附在輪對上，當輪對每到一個工位時，由輪載電子設備發送軸端信息到輪軸智能識別設備，然后各個不同工位工控機負責將軸端智能識別設備傳送的軸端信息以及工位檢測結果數據一并發送給系統服務器端。

（2）探傷區方案配置：主要負責收集磁粉探傷、微機超聲波探傷和手工超聲探傷的缺陷檢測結果，檢測結果通過工位工控機發送給系統服務器端。首先通過磁粉探傷檢測輪軸軸身及軸頸表面缺陷，然后通過微機超聲波探傷進行內部缺陷檢測，最后再通過手工超聲波探傷進行一次精準判別，以提高檢測的準確性。

（3）旋修區方案配置：主要負責根據收入檢查區檢修尺寸等結果，判定是否需對輪對踏面進行加修，以滿足車輪各部尺寸符合工藝標準要求。

（4）壓裝區方案配置：主要負責收集退卸軸承的輪軸重新壓裝的信息。

（5）支出區方案配置：主要負責復核輪軸支出的各部尺寸、關蓋、磨合等信息。

3 系統應用數據與結論

目前《輪軸檢修流水線數字化控制系統》已經成功應用在太原鐵路局湖東車輛段檢修生產中，經過近1年時間的穩定運行和維護，證明該設計方法合理，能夠滿足生產檢修要求。

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[責任編輯：朱麗娜]