淺析容器廠房行車軌道安裝及質量控制

楊文鋒

摘要：容器廠房里行車軌道安裝質量情況是整個鋼結構框架體系安裝水平的試金石，軌道安裝的四項指標甚為關鍵，直接決定著行車安裝的順利進行，以及在投入生產后安全平穩高效的運行。

關鍵詞：容器廠房；行車軌道；質量控制

一、引言

此次探討的行車軌道安裝及質量控制所屬工程為中國石化集團南化公司鄂爾多斯制造基地容器廠房部分，容器廠房為單層鋼結構廠房，上部結構體系為鋼管混凝土格構柱剛架結構，下部為砼杯口基礎。主軸線尺寸192*59.3m，建筑面積16110.6m2，檐口高度22.594m.為雙坡屋面，屋面排水為無組織排水。格構鋼柱與杯口基礎插入式連接，杯口內澆注C40級混凝土。B、C軸鋼柱內澆注C45級微膨脹砼。

容器廠房鋼結構柱網布置為縱向A、B、C三定位軸線，橫向1～17軸定位軸線組成，A～B軸線距離即跨度為25.3m，B～C軸線距離即跨度為34.0m，總跨度為59.3m。各列柱距相等為12m，廠房總長度為192m.單層廠房鋼結構由屋蓋系統、柱、吊車梁、制動梁（制動桁架）、各種支撐等構件組成空間體系。B～C軸間安裝1臺300t，1臺100t，1臺50t共三臺A5級中級工作制橋吊，軌距跨度為31.5m，行車軌道型號為QU120，軌道采用夾板拼接，安裝高度為15.20m.A～B軸間安裝2臺50tA5級中級工作制橋吊，軌距跨度為31.5m，行車軌道型號為QU80，采用夾板拼接，行車安裝高度為13.07m。

行車作為廠房內的主要吊裝機械，是整個廠房的核心機械，而行車軌道安裝質量情況是整個鋼結構框架體系安裝水平的試金石。軌道安裝的成功與否直接決定著行車安裝的順利進行，以及在投入生產后安全平穩高效的工作。

二、施工準備

1、材料檢查

行車軌道材料的驗收是行車軌道安裝的一個重要環節，也是以后行車良好運行的前提。本工程里行車軌道型號為QU120、QU80為重型鋼軌型號。材質為：U71Mu。軌道進場后要進行材料驗收，主要檢查材料的產品合格證、檢驗報告、試驗報告等。

2、軌道檢查

（1）檢查軌道、螺栓、夾板有無裂紋、松脫和腐蝕。如發現裂紋應及時更換，如有其余缺陷應及時修復。主要檢查工具用軌道探傷儀。

（2）軌道的直線性，可用拉鋼絲的方法檢查，即在軌道的兩端拉一根0.5mm的鋼絲，然后用吊線錘的方法來逐點測量，測點間隔可在2m左右。

（3）檢查軌道的標高，可用水平儀測量。

（4）軌道的跨度，可用鋼卷尺來或紅外線測量儀檢查。橋式起重機軌距允許偏差為±5mm；軌道縱向傾斜度為1/1500，兩根軌道相對標高允許偏差為10mm。

（5）軌道的接頭，軌道可以做成直接頭，也可以制成45°角的斜接頭。斜接頭可以使車輪在接頭處平穩過渡。一般接頭的縫隙為1～2mm，在寒冷地區應考慮溫度對縫隙的影響，一般為4～6mm。接頭處兩根軌道的高度差不得大于1mm。

3、勞動力準備

三、軌道安裝

軌道單根長31.5米，總長度63米。軌道與行車梁螺栓連接，壓板固定。

1、安裝流程

2、材料進場驗收

詳見第二部分施工準備

3、測量放線

按給定軌道梁中心點，用經緯儀在軌道梁上打點。然后放出一條安裝基準線，用鋼盤尺測出軌道的跨度，在另一個軌道梁上放出軌道安裝的另一條基準線。軌道的實際中心線對安裝基準線的水平位置的偏差不應大于3mm。

4、壓板選用及焊接

根據圖紙要求，選用焊接型軌道固定件，底座、壓板及調整板為Q235或Q345鋼鑄件，螺栓為8.8級；固定件底座與吊車梁焊接，焊條型號選用與連接件材質相適應。如選用Q235或Q345鋼時分別采用E4315、E7015型焊條。

安裝軌道前，根據安裝基準線在軌道的兩側布置壓板，壓板間距按照《吊車軌道聯結及車擋》05GJ25要求間距600mm進行底板定位，然后焊接；要求為中級工作制吊車采用兩側焊縫，重級工作制吊車采用三面圍焊縫，焊縫質量應符合三級焊縫外觀質量標準。

5、軌道吊裝：

軌道吊裝可根據吊裝環境、地點、重量選用汽吊進行到場吊裝，卸車時墊以枕木，使軌道立放，避免存放變形。

a、起吊重量=每根軌道重+鉤重+鋼絲繩重量

b、起吊高度=軌道標高+1.5米

所有的軌道都必須從廠房內側吊裝。

6、軌道調整

用千斤頂或撬棍先兩端后中間調整到要求數值后固定，再用盤尺按照軌距數值調整另一側軌道，方法相同。軌道找正后應把緊所有連接螺栓并無松動現象。

7、焊接

每焊接一個鋼軌接頭，需要電焊工和清潔工共兩個人配合進行，氣焊工只在預熱與回火時才進入現場工作。施焊的好壞和清渣是否干凈是影響鋼軌接頭焊接質量的決定因素。焊接鋼軌接頭的順序是由下而上，先軌底后軌腰、軌頭，最后修補周圍。焊接軌底時用的赤銅墊板和焊接軌腰、軌頭時用的赤銅板與赤銅托板。赤銅夾板和赤銅托板的寬度為80mm，厚度為10mm左右，其彎曲形狀應與鋼軌外形相吻合。

焊接材料采用直徑4mm堿性焊條（符合GB/T5117、5118-2012規定的E7015、E7016）焊接鋼軌接頭，焊條須在直流電焊機上反極使用。施焊軌底的第一層焊波時，使用電流稍大（180-200安培）以便容易焊透和排渣；以后幾層焊波可以使用160-180安培電流，每焊完一層焊波必須把焊渣清除干凈后才能繼續施焊。軌底焊完后將赤銅夾板緊密貼與軌腰兩側，夾板上的槽與鋼軌間隙對正。使用150-170安培電流，從軌腰的下部向上施焊。每焊完一根焊條便于取下赤銅夾板清除焊渣；赤銅夾板用水冷卻并清除粘滯的焊渣后，再重新貼在鋼軌兩側繼續施焊。這樣重復進行到把軌腰焊滿為止。將赤銅托板安裝好以后開始焊接頭。每焊完一層焊便取下托板清渣一次，直至焊完為止，使用電流150-170安培。最后對焊縫周圍未焊飽滿之處進行補焊。在施焊每層焊波時，尤其在施焊軌底的每層焊波時，應使用一根焊條焊完，中間應避免因焊條而斷狐，前后兩層焊波的施焊方向應相反。

每個鋼軌接頭的焊接工作應連續進行，以使鋼軌端頭保持有較高的溫度。如因故中途長時間停焊時，在再次焊接前須重新進行預熱。鋼軌接頭不宜在低溫環境內進行焊接工作，如在冬季施工時，應采取措施使鋼軌接頭在施焊與熱處理過程中，避免急劇冷卻現象。在焊接過程中，采用合適的扁釬和小榔頭打掉焊渣，渣沫可用壓縮空氣吹凈。已燒熱的赤銅夾板和赤銅托板是用長柄鉗取下并在水桶里沾水冷卻。

8、鋼軌焊接接頭的磨平處理

鋼軌焊接接頭已回火并冷卻到大氣溫度以后，對軌頭的頂面及兩側面的焊縫應進行磨平處理。當焊縫凸起過大時，可先用扁鏟將焊波鏟除一部分，然后用電動手持砂輪將焊縫磨到與鋼軌頭平齊，最后用銼刀或細沙紙將表面磨光滑一些，消除大的刻痕。

9、伸縮縫處理方式

按照《吊車軌道聯結及車擋》05GJ25要求伸縮縫位置將軌道切割成45度斜口，打磨平整，壓板固定。同一車間同一列線對應軌道伸縮縫應布置在車間伸縮縫兩側。

10、調整軌道的主要要求如下：

（1）軌道中心線位移偏差≤±5mm

（2）軌道中心線跨度允許偏差AS應按下式計算，

△S=±【3+0.25（S-10）】，但最大不應超過10 mm。式中：

△S—起重機跨度允許偏差（mm）S—起重機軌道跨度（mm）

（3）廠房橫向同一跨間同一位置上兩條軌道頂面的標高差，在軌道梁支座處≤10mm，在軌道梁其他處≤15mm；

（4）兩相鄰的吊車軌道端面相互間的偏移應≤1mm。

四、質量控制

軌道安裝的四項指標甚為關鍵，直接決定著行車安裝的順利進行，以及在投入生產后安全平穩高效的工作。需要對這四項指標進行嚴格控制

第一項：軌道跨度即軌距，允許偏差的最大值為±15mm.（電子測距儀）

第二項：同一截面內兩平行軌道的相對標高。（高精度水準儀）

第三項：軌道直線度（電子經緯儀）

第四項：軌道接頭處高低差、錯位、間隙。（鋼板尺、塞尺）

下面是容器廠房里B-C軸間300T行車軌道安裝軌距走向圖及檢查記錄

1、軌距的走向圖

2、檢查記錄表

3、易產生的質量問題及采取措施

1）卡軌或嚴重磨損現象

造成這種現象的主要原因是鋼柱軸線偏差大或者軌道側向彎曲度過大。這種情況下需要對鋼柱軸線進行定位和對軌道側向彎曲度進行測量和糾正。

2）行車在運行時抖動，過山車現象

造成這種現象主要是鋼柱柱腳至肩梁高度有偏差，還有可能是墊鐵厚度偏差以及軌道變形等原因造成的。這種情況下需要對鋼柱柱腳至肩梁高度進行測量糾正，對墊鐵進行校正，如果軌道變形必須立即更換。

3）行車抖動

此種情況主要是軌道端面不正直或者柱間支撐不穩定及桁架系統偏差造成的，這種情況下需要對軌道端面進行復測，對柱和桁架進行復測及修正。

4）.軌道接頭間隙過大：

在鋼軌生產過程中，截頭處經常有毛病，不能滿足安裝的要求；運輸和存放中也常發生變形，規定鋼軌敷設前應對鋼軌的端面、直線度和扭曲進行檢查。鋼軌端面應切得正直，毛刺應清除掉。

5）軌道側向彎曲度過大。

Q120鋼軌受矯直設備能力限制，其彎曲度由供需雙方協議。在出現這種情況后應及時和廠家溝通及時退貨及更換。

五.結語

行車作為化機廠容器廠房內的主要吊裝機械，承擔著日常生產吊裝任務，安裝質量直接關系著行車能否正常運行，生產能否正常保證，通過近5年的后期質量回訪，該行車在正常維修保養的情況下，運行一切正常。