新型水面艦艇防護結構模型制作工藝及裝艦可行性分析

鄭盼，李永清，朱錫，熊虎

海軍工程大學艦船工程系，湖北武漢430033

新型水面艦艇防護結構模型制作工藝及裝艦可行性分析

鄭盼，李永清，朱錫，熊虎

海軍工程大學艦船工程系，湖北武漢430033

［目的］為確保研究的新型防護裝甲結構在大型艦船上順利安裝，充分提高安裝效率以及發揮防護效果，開展了大型艦船新型防護裝甲的裝艦工藝研究。［方法］以“納米二氧化硅（SiO2）氣凝膠/抗彈陶瓷/高強聚乙烯（PE）/納米SiO2氣凝膠”典型復合裝甲為研究對象，對該復合裝甲進行模型設計、材料和設備選型以及局部1∶1模型制作工藝的研究。探討新型復合裝甲在焊接過程中，高溫對高強聚乙烯的響應以及在實船上安裝工藝的可靠性。［結果］試驗結果表明，焊接所產生的高溫對高強聚乙烯無影響。［結論］研究的新型防護裝甲安裝工藝流程具有可行性、操作性較好、精度可控、質量可檢查、可靠性好等特點，是一種可行的裝艦工藝方案。

艦船防護；防護裝甲結構；安裝工藝；高強聚乙烯；SiO2氣凝膠氈

0 引 言

傳統艦船艙壁采用厚重的鋼板來支撐上層建筑以及阻擋爆炸產生的破片和沖擊波載荷，隨著現代先進武器及船體輕量化發展的需要，這種鋼板結構不再滿足現代艦船的設計需要［1-2］。上世紀40年代后，隨著材料科學的進步，人們成功地利用疊層金屬、陶瓷、纖維增強復合材料（GFRP，又稱玻璃鋼）研制了高效、輕質的新型防護裝甲［3-5］。相較于金屬材料，GFRP材料具有優良的物理機械性能和化學性能、更高的比強度及比模量，更重要的是它還具有較好的動能吸收性，且無“二次殺傷效應”，因而具有優良的防彈性能，被廣泛應用于航空航天、兵器工業、交通運輸和工程防護等各領域［6-8］。

由于大型艦船結構、型材尺寸等與現役艦船結構相比，均有較大差異，原有復合裝甲的安裝工藝并不適用于大型艦船［9-13］。此外，由于包含多種材料，大型艦船新型結構形式的連接、界面連接以及板塊連接等工藝均屬于新的內容，以前并無相關技術儲備。

鑒于此，在考慮大型艦船自身防護結構重量和空間限制的條件下，為了確保新型防護結構在大型艦船上順利安裝，充分發揮防護效果，本文將開展大型艦船新型防護裝甲裝艦工藝研究。以“納米SiO2氣凝膠氈/抗彈陶瓷（碳化硅陶瓷）/高強聚乙烯（PE）/納米SiO2`氣凝膠氈”典型復合裝甲為研究對象，重點研究其在艦船典型艙壁結構上的安裝工藝。在理論分析的基礎上制定相應的工藝流程，并按照工藝流程制備局部1∶1模型，以驗證研究安裝工藝的合理性，為新型復合裝甲水上防護結構形式的優化設計和實際裝艦應用奠定工藝基礎。

1 模型設計

采用高強聚乙烯和陶瓷復合裝甲進行防護在抗彈機理上屬于2個完全不同的類型。高強聚乙烯是一種典型的“柔性”裝甲，適用于抵御較低速的彈丸穿甲，其抗彈機理主要依靠纖維斷裂、纖維與基體界面脫膠開裂拔出、層間分層等破壞模式吸收彈體動能。陶瓷復合裝甲是一種典型的“剛性”裝甲，適用于抵御高速的彈丸穿甲，其抗彈機理是利用高硬度的陶瓷侵蝕、鈍化和碎裂彈體，降低彈體的侵徹性能，以及利用陶瓷材料碎裂后形成的陶瓷錐吸收彈體的沖擊動能、分散沖擊載荷［14］。因此，利用裝甲防護材料的不同防護性能，組成“夾芯式”、“間隙式”等復合裝甲防護結構是防護裝甲的主要發展方向，再參照復合裝甲結構防護性能和耐熱性能的結構型式優化結果，設計了如圖1所示的模型結構（單位：mm）。

根據艦船水上防御結構的特征，為了使設計更加靈活和運用范圍更廣，設計了兩種邊界嵌入結構。如圖1所示，模型左邊是在一般情況下的設計結果，邊界隔板與艙壁夾角為90°；模型右邊是在邊界夾角特殊情況下的設計結果，夾角大小可根據艦船實際需要進行調整，模型整體尺寸為500mm×272mm×715mm。采用鋼板夾復合材料層，其中復合材料層包括氣凝膠氈、高強聚乙烯層合板、碳化硅陶瓷，在圖1（b）俯視圖中自下而上分別為5mm鋼板、20mm氣凝膠氈、10mm碳化硅陶瓷、70mm高強聚乙烯層合板、20mm氣凝膠氈、10mm鋼板，整體理論防護結構厚度為135mm。填充時，邊緣采用高強玻璃鋼楔塊充實并壓緊。各板塊間、板塊與玻璃鋼之間以及玻璃鋼與鋼架結構之間均采用硅膠粘接。考慮到各層之間的硅膠有一定的厚度，實際的填充裝置玻璃鋼內槽應該設計得更寬一些才能保證各板塊的順利安裝。此外，在高強聚乙烯板邊緣布置了熱電偶，主要是為了測量在焊接過程中產生的高溫傳遞到高強聚乙烯表面的剩余溫度。

2 材料及設備要求

制作上述模型所需的材料包括鋼板、氣凝膠氈、碳化硅陶瓷、高強聚乙烯層合板、玻璃鋼、硅膠、玻璃鋼蒙皮等，需要的檢測、加工及安裝設備包括溫度傳感線、溫度指示計、C型夾具、水切割機、打磨設備及磨片、調膠配膠用工具、焊接設備、焊條等。制作材料尺寸及所需設備具體要求如下：

1）制作材料要求。

（1）Q235鋼板：平面尺寸為5mm×500mm×522mm，8mm×500mm×250mm，10mm×500mm×608mm，12mm×500mm×120mm；

（2）高強聚乙烯層合板：平面尺寸為10mm×500mm×500mm，20mm×500mm×500mm；

（3）氣凝膠氈：平面尺寸為10mm×500mm×480mm；

（4）碳化硅陶瓷：平面尺寸為10mm×100mm×100mm；

（5）2536硅膠：A，B組份；

（6）玻璃鋼蒙皮：食品級854樹脂/SW220玻纖，厚度約0.8mm，面積為580mm×580mm。

2）設備要求。

（1）溫度傳感線：共6根，長約1.5 m；

（2）溫度指示計：共6個，量程0～1 000℃；

（3）C型夾具：共6個，量程0～150mm；

（4）水切割機：1臺；

（5）打磨設備及磨片：1套；

（6）調膠、配膠用工具：1套；

（7）焊接設備、焊條等。

3 水上防護結構模型制備工藝

3.1 典型鋼結構模型制備工藝

參照實際艦船水上防護結構形式設計的水上防護鋼結構模型如圖2所示（單位：mm）。按照圖紙要求，水切割鋼板，并焊接成相應金屬框架。鋼框架尺寸應滿足圖紙要求，內部安裝復合板界面，要求表面平整，無毛刺，焊縫處無明顯凸起。

在實際焊接過程中，首先在尺寸為10mm×500mm×608mm的Q235鋼板上面作焊接記號，在鋼板中間畫一條平行于2個短邊的中線，再在距離中線265mm處畫出2條平行于中線的平行線，即焊接線。將尺寸為8mm×500mm×250mm的T型材腹板垂直放置在焊接線上，并用直角板實時測量與穩定，確保2塊鋼板之間的夾角為90°，再點焊固定2塊鋼板。為確保整個焊接過程中2塊鋼板不因焊接高溫而變形偏離直角，將2根支架焊接在2塊鋼板的另一端，然后再滿焊，如圖3所示。

3.2 典型局部模型制備工藝

典型局部模型制備工藝要求如下：

1）高強聚乙烯層合板：總厚度70mm，為控制板材質量穩定，單次成型板厚一般不超過20mm，設計為20+20+20+10mm，逐步粘接使厚度累加至70mm。由于高強聚乙烯纖維強度高，韌性好，用普通刀具加工易出現纖維毛刺及纏繞刀具的情況，故采用水刀切割，水刀加工效果良好，用水刀將板狀高強聚乙烯切割至模型尺寸500mm×500mm待用。

2）氣凝膠氈：因氣凝膠氈質軟且薄，可直接用鋒利的刀片切割，切割之前先在氣凝膠氈上用記號筆按設計尺寸畫線，再用直尺貼靠在所畫的線上切割成安裝所需的模型尺寸500mm×480mm待用。

3）碳化硅陶瓷：陶瓷質硬且脆而不易加工，所以生產的是特定尺寸的陶瓷塊，統一尺寸為10mm×100mm×100mm。制備時將小塊陶瓷用預制好的玻璃鋼薄片和硅膠粘接成為一整塊方形板。圖4所示為陶瓷粘接過程。首先，用直角架將玻璃鋼和陶瓷固定好角度防止移位，然后，在玻璃鋼表面刮涂配好的硅膠（要求均勻且薄）。同時，在陶瓷上與玻璃鋼貼合的面也刮涂硅膠，并與玻璃鋼貼合在一起壓緊。最后，再在陶瓷表面覆蓋一層玻璃鋼薄片，并壓緊，使之成為一塊尺寸為500mm×500mm的陶瓷板。

4）玻璃鋼楔塊：按圖紙要求，制作好相應模具，并手糊成型，制備高強玻璃鋼楔塊。固化徹底后，打磨修整直到符合尺寸要求。玻璃鋼楔塊由L型楔塊與方形楔塊拼裝而成。考慮到模型的鋼結構夾角處有焊占位，為確保在安裝過程中玻璃鋼楔塊能與鋼結構緊密貼合，需將L型玻璃鋼鍥塊倒圓角，如圖5所示。

圖4 陶瓷粘接Fig.4 Jointing of ceramic

圖5 玻璃鋼楔塊倒角Fig 5 Cutting angle of GFRP bar

此外，玻璃鋼鍥塊內表面需要走熱電偶線路，因此需要用銑床銑出比熱電偶線稍寬的凹槽，如圖6所示。然后，再布置熱電偶并用502膠水固定電偶線，熱電偶探頭懸置于凹槽內不用處理。

圖6 玻璃鋼鍥塊銑凹槽Fig.6 Milling groove of GFRP bar

5）雙組份硅樹脂準備：提前備好雙組份硅樹脂，該樹脂為A，B組份，揮發物少，固化時間約20～30 min，直接作為粘接劑時，可適當加入2～3份白炭黑，以防止流掛。

4 模型拼裝粘接成型工藝

4.1 預拼裝分析

復合裝甲結構安裝前應進行預拼裝，避免安裝后因出現問題而返工。各板塊按以下順序預拼裝組合：①L型玻璃鋼楔塊→②氣凝膠氈（10+10mm）→③高強聚乙烯層合板（20+20+20+10mm）→④碳化硅陶瓷（10mm）→⑤矩形玻璃鋼楔塊→⑥氣凝膠氈（10+10mm）→⑦鋼板（5mm），如圖7所示。

圖7 預拼裝示意圖Fig.7 Schematic of pre-assembly

拼裝時，以能較容易拼裝，且各邊框拼裝縫隙小于2mm為準。實際拼裝時，各板材實際累積厚度要比理論計算值多出8～10mm，主要是由于氣凝膠氈膨脹、各板層間存在少量間隙。針對實際模型艙壁堆積過厚的問題，采用C型夾具逐層夾緊，特別是氣凝膠層夾實后，基本達到設計厚度值。預拼裝完成后，按圖紙對其檢測，并用溫度儀器對溫度傳感線進行檢測，將所有的溫度傳感線連接到溫度儀器上，觀察測點溫度是否一致且為室溫，檢測與測試正常后，將其逐塊拆卸。

4.2 模型安裝

按比例調好硅膠樹脂，對其進行拼裝粘接，粘接順序與預拼裝順序相同。由于各板材在加工過程中會產生大量粉塵，且吸附在板材表面會影響粘接效果，故在粘接前先采用丙酮將板材表面擦拭干凈，晾干。

1）L型玻璃鋼楔塊。

對鋼板粘接處和兩端L型玻璃鋼楔塊粘接面均勻涂敷膠液，將L型玻璃鋼楔塊貼緊壓實。涂敷樹脂時，應用毛刷滿涂，不能漏刷。粘接后，將L型玻璃鋼楔塊兩端抵緊，如圖8所示。

圖8 玻璃鋼鍥塊的粘接Fig.8 Jointing of GFRP bar

2）氣凝膠氈。

鎖緊兩端L型玻璃鋼楔塊后，開始粘接氣凝膠氈，為節約時間和材料成本，將所有板塊之間的粘接改為點粘接，將氣凝膠氈表面均勻點涂硅膠（5個約60mm×60mm的點，根據實際面積調整涂膠點和大小），并在鋼結構粘接面相應的地方也均勻涂敷一層薄薄的硅膠，再將氣凝膠氈緊貼、按實，連續粘接2層10mm的氣凝膠氈，如圖9所示。

圖9 氣凝膠氈的粘接Fig.9 Jointing of silicate aerogel felt

復合板粘接完成后，應對其表面溢出膠液進行清除，擦拭干凈。必要時，可對非粘接面等通過貼膠帶、薄膜（與膠液不相粘）、涂脫模劑等方式進行保護，防止粘上膠液后難以清除。在保證夾緊工裝上緊條件下自然固化，其中，初始固化20～25 min，完全固化需2 h以上。

3）高強聚乙烯層合板粘接。

依次對高強聚乙烯層合板表層點涂（5個約60mm×60mm的點，根據實際面積調整涂膠點和大小），逐層粘接70mm厚高強聚乙烯層合板（20+20+20+10mm厚），如圖10所示。

圖10 高強聚乙烯層合板粘接Fig.10 Jointing of high strength polyethylene composite laminates

4）陶瓷板粘接。

采用同樣方法，在高強聚乙烯層合板和陶瓷板一面涂刷數個硅膠點，再貼緊壓實，為了減小各層間距以及能夠壓實，采用C型夾具夾緊復合裝甲模型，如11所示。

圖11 陶瓷粘接并壓緊Fig.11 Jointing of ceramic and compaction

5）玻璃鋼條與氣凝膠氈粘接。

將條狀玻璃鋼按設計圖粘接，條狀玻璃鋼應與L型玻璃鋼鍥塊直接接觸粘接，保證高強聚乙烯層合板和陶瓷板嵌于玻璃鋼鍥塊的凹槽內，再按照上述氣凝膠氈安裝要求粘接氣凝膠氈，如圖12所示。

圖12 玻璃鋼條與氣凝膠氈粘接Fig.12 Jointing GFRP strip and silicate aerogel felt

6）鋼板焊接。

由于氣凝膠氈內具有大量的孔隙，會發生膨脹而使得板塊較厚，為了讓鋼板焊接緊湊，焊接的同時用C型夾具將鋼板夾緊，再進行鋼板焊接。焊接時，為避免局部持續高溫使內部的高強聚氧乙烯受損，應先局部分開點焊。如圖13所示，在外封鋼板與垂直鋼板的夾角處每隔200mm點焊將鋼板固定，再每隔100mm點焊予以加強。最后，將兩邊的縫隙來回輪流隔段焊接，直到焊縫夾角處全部焊全，最后焊接T型材面板。

為檢測在焊接過程中的高溫對高強聚乙烯表面的影響，在整個焊接過程中實時記錄測溫器的數值變化，測得的最高溫度為48℃，所以焊接產生的高溫對高強聚乙烯并無影響。

圖13 鋼板焊接Fig.13 Jointing of steel plate

5 水上防護結構裝艦工藝可行性分析

根據艦艇實際艙壁結構，制備了復合裝甲局部1∶1模型，進行了復合裝甲組成材料及加工工藝的探討。經試驗確認：所研究的復合裝甲安裝工藝是可行的，可用于指導復合裝甲的實艦安裝。其主要工藝流程包括以下步驟：

1）測量艙壁幾何尺寸，根據艙壁尺寸確定是否增加分隔板，添加分隔板后，測量相應尺寸；

2）根據分段尺寸，制作玻璃鋼楔塊，用硅膠將玻璃鋼楔塊粘接在分隔板上；

3）逐層粘接氣凝膠氈，每層不足之處用刀片切割，并注意層與層之間的縫隙錯開鋪設，并貼緊壓實；

4）在粘接氣凝膠氈后，清洗高強聚乙烯層合板表面，晾干后再用硅膠點粘高強聚乙烯層合板，錯開拼接，每層不足之處用水刀切割并粘接；

5）粘接完高強聚乙烯層合板之后，將另一部分玻璃鋼粘接在鋼結構上；

6）在高強聚乙烯層合板上粘接氣凝膠氈；

7）在氣凝膠氈外層放置表面蓋板，同時用C型夾具固定好整個復合裝甲，并在外封鋼板周圍點焊定位，尺寸檢驗合格后全部焊接，避免局部溫度過高對復合裝甲的破壞。

結合上述裝艦工藝流程，其相應的質量控制節點如下：

1）艙壁現場測量及現場安裝環境標示。

這是后續裝艦工藝的基礎，現場測量要求船廠、設計所2人以上參加，同一部位測量次數不少于3次，以確保測量尺寸的準確性。另外，必須對現場其他影響安裝質量的因素進行標示記錄，主要包括：艙壁電纜、穿孔、管路等布設情況以及艙壁型材焊角尺寸、安裝艙室入口位置、大小及形狀、安裝艙室電源及通風情況等。

2）復合裝甲制備及質量檢驗。

主要對高強聚乙烯層合板、氣凝膠隔熱層成型質量進行檢驗，包括：外觀質量檢驗、面密度校核、抽樣實彈打靶試驗等。

3）復合裝甲切割加工精度檢驗。

參照艙壁安裝空間尺度和艙室入口大小，優化設計復合裝甲板塊后，進行非接觸式切割加工，并對加工精度進行測量和控制。

4）玻璃鋼楔塊的安裝定位。

按照復合裝甲多層結構設計尺寸要求，對預制的玻璃鋼楔塊進行定位安裝，并測量安裝位置，檢查是否與設計尺寸相符。

5）氣凝膠氈與高強聚乙烯層合板的層間粘接。

由于這兩種材料的性能差異較大，故粘接前要進行粘接強度試驗，現場粘接過程中須嚴格控制施工環境以滿足粘接要求。

6）外封鋼板的定位裝配。

復合裝甲各層材料安裝完畢后，要對外封鋼板進行定位焊接，在此過程中需重點控制裝配間隙，避免間隙過大引起焊接過程過熱，從而影響內部復合裝甲材料的性能。

7）安裝完后整體外觀質量檢查。

檢查內容主要包括焊縫外觀質量、型材恢復情況、與相鄰艙壁或甲板的連接。

綜上所述，參照上述工藝并嚴格按照質量控制節點進行安裝，從理論和模型安裝驗證情況來看，復合裝甲的裝艦工藝是科學可靠的。

6 結 論

根據以上復合裝甲結構工藝流程設計研究，得出以下結論：

1）對參照了艦船實際尺寸設計并制作的2種模型進行局部1∶1模型的安裝工藝試驗。復合材料裝甲2種結構形式的工藝均滿足設計要求，工藝上可以實現。

2）在2種模型安裝過程中，進行了焊接溫度測試。焊接過程中高強聚乙烯表面最高溫度遠低于其熔點，對高強聚乙烯復合裝甲沒有破壞作用。

3）通過復合裝甲制備及加工工藝的理論研究，同時結合典型艙壁局部1∶1模型進行試驗驗證。所研究的工藝操作性較好，精度可控，質量可檢查，工藝可測性好，是一種可行的裝艦工藝。

4）綜合考慮分析芯層材料防護性能和材料價格，高強聚乙烯層合板為最優選擇。復合裝甲結構的耐火性滿足A60要求，毒性測試合格。國內廠商生產的復合裝甲材料就防御性能而言已經達到國際先進水平，可完全實現自給。

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Mock-up development of new warship protective armor structure and feasibility analysis of ship installation

ZHENG Pan，LI Yongqing，ZHU Xi，XIONG Hu
Department of Naval Architecture Engineering，Naval University of Engineering，Wuhan 430033，China

To ensure the installation of the new design of protective armor structure on larger warships，a study into the installation process of the structure of this armor is carried out to improve installation efficiency and ensure the protective effect.This paper proposes a typical composite armor structure design which is composed of'silicate aerogel/ballistic ceramic/high-strength polyethylene/silicate aerogel'.The study analyzes the modeling design，down-selection of materials and equipment，and real ship mock-up technical development.The reliability and application of high strength polyethylene in response to high temperatures in the real ship installation process is discussed.The results show that high-temperatures during welding have no negative impact on the high strength polyethylene of the armored structure.The design demonstrates that this installation process is feasible and can be provided as an alternative solution by virtues of its good maneuverability，controllable precision，checkable quality and high reliability.

warship protection；protective armored structure；installation process；high strength polyeth?ylene；silicate aerogel felt

U671.86

：ADOI：10.3969/j.issn.1673-3185.2017.03.008

http://kns.cnki.net/kcms/detail/42.1755.TJ.20170512.1254.026.html期刊網址：www.ship-research.com

鄭盼，李永清，朱錫，等.新型水面艦艇防護結構模型制作工藝及裝艦可行性分析［J］.中國艦船研究，2017，12（3）：51-57.

ZHENG P，LI Y Q，ZHU X，et al.Mock-up development of new warship protective armor structure and feasibility analysis of ship installation［J］.Chinese Journal of Ship Research，2017，12（3）：51-57.

2016-09-26< class="emphasis_bold">網絡出版時間

時間：2017-5-12 12:54

國家自然科學基金資助項目（51179200）

鄭盼，男，1990年生，碩士生。研究方向：船用材料與應用工程。E-mail：252765457@qq.com

李永清，男，1976年生，博士，副教授，碩士生導師。研究方向：艦船新型材料與應用

朱錫（通信作者），男，1961年生，博士，教授，博士生導師。研究方向：艦船結構與材料工程