搭平臺 促改善 持續(xù)提升精益管理水平

張偉晨　周光勝　叢文莉　賈淵清

讓員工想到什么就提什么，拓寬了職工創(chuàng)新創(chuàng)效思想，打消了職工對問題的顧慮，推動了職工持續(xù)改善的激情。

近年來，中國兵器工業(yè)集團西北工業(yè)集團有限公司（以下簡稱“西北工業(yè)集團”）裝配一分廠圍繞集團公司的總體部署與要求，以質(zhì)量效益改善提升活動的“九降低、三改善、一杜絕”為牽引，立足自身實際，勤于實踐，勇于創(chuàng)新，積極推行合理化建議“一二三”管理模式，逐步培育形成了形式多樣、特色鮮明、全員參與、自主改善，凸顯價值創(chuàng)造，解決瓶頸問題的合理化建議文化氛圍，為西北工業(yè)集團持續(xù)科學發(fā)展作出了積極的貢獻。該分廠連續(xù)四年榮獲西北工業(yè)集團公司“精益管理先進單位”稱號，一個項目榮獲合理化建議優(yōu)秀成果“二等獎”，三個項目榮獲集團“QC質(zhì)量管理小組獎”。

抓住“一個中心”推進合理化建議常態(tài)化

該分廠始終以加強合理化建議活動與生產(chǎn)經(jīng)營中心工作的融合為根本，堅持以問題為導向，立足崗位降本增效，圍繞生產(chǎn)組織、質(zhì)量、安全、物流、工藝優(yōu)化、提高生產(chǎn)效率等方面，大力開展合理化建議活動。

圍繞分廠承擔的某引信及各類引信所用安全系統(tǒng)的裝配任務(wù)，針對產(chǎn)品零件小、數(shù)量多、工序長、性能要求高，且以手工作業(yè)為主的工作特點，一是積極推行“生產(chǎn)目標管理三步法”，即：分廠月目標、班組周目標、員工日目標管理，層層落實責任，提升生產(chǎn)效率，降低管理費用，促進生產(chǎn)任務(wù)完成。分廠通過對近年來各工序的完成情況進行統(tǒng)計分析，用秒表進行工時測算，確保目標的科學性與合理性。近年來，分廠每月生產(chǎn)任務(wù)完成率均為100%。二是梳理出生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題和瓶頸難點，將原因追溯到工序，通過技術(shù)攻關(guān)，加以解決，減少重復(fù)勞動，降低生產(chǎn)成本。三是在生產(chǎn)線上推行“標準化作業(yè)指導書”，通過“員工提問、技術(shù)把關(guān)”的方式，提高操作動作的規(guī)范性和統(tǒng)一性，提高生產(chǎn)效率。

規(guī)范合理化建議管理流程，即：收集一評審一回復(fù)一獎勵一實施一展示“六大步驟”等，促進合理化建議管理工作的常態(tài)化。設(shè)置《分廠合理化建議提案表》，班組每月收集上報到分廠；由分廠合理化建議評審組對每個建議的內(nèi)容、效果和可行性進行評審；同時，每月對員工提出的建議及時予以回復(fù)；對符合一原則、三性、五要素的合理化建議進行獎勵，并在精益看板上按時公示；組織相關(guān)人員對已采納的合理化建議進行實施；制作精益改善成果看板，及時展示精益生產(chǎn)的優(yōu)秀成果和先進個人，在分廠內(nèi)大力培育并營造濃厚的精益文化氛圍，形成合理化建議常態(tài)化的推進機制。

促進“兩落實”推動合理化建議有效落地

推進“提”與“做”有機結(jié)合，落實責任。合理化建議活動的關(guān)鍵是實施，及時將創(chuàng)新的思路和辦法推進到工作中。為此，分廠把合理化建議“提”與“做”進行有機結(jié)合，設(shè)置《合理化建議實施跟蹤表》，包含項目名稱、提案人、提案內(nèi)容、提案所在班組、推進實施班組、參與實施人員以及實施完成時間等內(nèi)容，每月由技術(shù)室、計劃管理室室主任牽頭進行實時跟蹤和推進，將每個改善建議落實到具體的推進班組和責任人，促進了生產(chǎn)問題的有效解決，提升了改善建議的有效實施。

倡導合理化建議特色“一不要”原則。在合理化建議活動的推進中，分廠強調(diào)不要設(shè)門檻，對員工提合理化建議不要用“一原則、三性、五要素”的標準去“嚴格卡”員工，否則，職工的思想可能會受到束縛，思維打不開。應(yīng)該讓他們想到什么就提什么，至于是否屬于合理化建議，由評審小組去“定奪”。有很多建議雖然不符合合理化建議的標準，但它可能反映出我們工作中存在的問題或不足，值得我們深思、整改。通過這種工作思路，拓寬了職工創(chuàng)新創(chuàng)效的思想，打消了職工對問題的顧慮，極大地調(diào)動了職工參與合理化建議活動的積極性，推動了職工持續(xù)改善的激情。

發(fā)揮“三個作用”強化精益改善意識和能力

發(fā)揮精益理念教育引導作用，營造文化氛圍。分廠利用職工大會、班組長會議等形式，倡導“精益每一序，精進每一天”的精益文化理念，最大限度地提高每一道工序的班產(chǎn)量，最大限度地提高每一道工序的裝配良品率，最大限度地提高每一道工序的實物質(zhì)量；最大限度地提高解決每一個管理及技術(shù)問題的效率。將精益理念貫穿于員工的思想、工作、生活的始終，每天都有進步，提高團隊素質(zhì)，做到持續(xù)改善，接受精益，喜歡精益，享受精益帶來的快樂。分廠創(chuàng)建以精益為主題的“精益堂”，創(chuàng)建“分廠級精益道場”，“傳精益之經(jīng)，布精益之道”，通過開展各類培訓學習交流、制作成果展板、展示成果實物等活動，分享改善成果，推進分廠精益文化理念落地，提升全員改善意識和能力。同時，積極推進精益班組管理活動，涌現(xiàn)出具有特色的“郭連付班組”，如開展班組“OPL十分鐘教育”、員工技能自編講義分享、產(chǎn)品綜合展示臺以及員工自我管理的“巡查員”等活動，提升了班組精益管理的能力，受到公司的認可。2015年、2016年該分廠成為兵器集團“精益管理對標學習單位”，先后有170余人到分廠進行參觀交流學習，受到了學員們的認可和肯定。

發(fā)揮正向激勵作用，激發(fā)職工創(chuàng)新創(chuàng)效的活力。一是分廠健全合理化建議實施正向激勵機制，即：每月的及時性獎勵、個人工資二次分配獎勵、班組獎勵，季度積分實物獎勵，半年的“十佳金點子”獎勵、幸運獎、參與獎等形式，通過“一事一獎”、“積分實物獎勵”、“個人與班組相融合”等多層次獎勵機制，激發(fā)創(chuàng)新創(chuàng)效的能力。二是分廠通過召開半年精益生產(chǎn)工作總結(jié)暨表彰大會，對評出的半年“十個金點子”獎個人進行表彰獎勵，開展“我參與、我創(chuàng)新、我改善”的職工合理化建議抽獎活動，提升職工參與合理化建議活動的熱情，把降本增效活動引向深入。近年來，該分廠收集合理化建議1302條，采納645條，在崗職工為88人，職工參與率為100%。如職工樊紅革運用工程分析法，針對某產(chǎn)品進口滾字機設(shè)備在生產(chǎn)裝配中出現(xiàn)的故障，通過分析設(shè)備結(jié)構(gòu)和運行過程，提出用“汽缸原理”取代該裝置中“皮碗”的新方案，經(jīng)現(xiàn)場實施改善后獲得成功，為分廠節(jié)省資金24.7萬元，確保了生產(chǎn)的順利交付。

發(fā)揮工業(yè)工程實踐點帶頭作用，提升價值創(chuàng)造能力。一是分廠創(chuàng)建“工業(yè)工程實踐點”，運用工業(yè)工程理論，發(fā)揮分廠兩級科技、技能帶頭人在科技、技能領(lǐng)域自身的優(yōu)勢，讓兩級帶頭人參與分廠的管理活動，參與分廠重大決策，參與班組點檢評價，參與合理化建議評審等活動。二是發(fā)揮團隊作用，制定年度工業(yè)工程項目，運用人機效率法、ECRS等技術(shù)，進行攻關(guān)改善，有效解決了生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量、安全的難題瓶頸，促進了生產(chǎn)任務(wù)的完成。具不完全統(tǒng)計，該分廠近年來合理化建議活動實現(xiàn)節(jié)創(chuàng)價值約為177.34萬元。

百尺竿頭，更進一步。裝配一分廠將持續(xù)深化合理化建議工作的“實效性”，立足自身，對標先進，持續(xù)改善，著力將精益生產(chǎn)由單一的生產(chǎn)現(xiàn)場，逐步向生產(chǎn)制造的全過程延伸，為公司持續(xù)快速發(fā)展作出積極的貢獻。