丁腈橡膠模壓制品質量的工藝影響因素

牛喆

摘 要 本文主要分析了在丁腈橡膠模壓制品的生產過程中，出現的影響其質量的工藝因素。其中主要包括：丁腈橡膠原料的混合煉制工藝、丁腈橡膠原料的黏稠度、丁腈橡膠原料的擺放時間、丁腈橡膠原料的大小尺寸，模壓制品模具的構造和尺寸差以及丁腈橡膠模壓制品工藝所需要的硫化條件等。實施針對性的方法，能夠很好地解決丁腈橡膠模壓制品的質量問題。

關鍵詞 丁腈橡膠；模壓制品；質量；工藝因素

中圖分類號 G2 文獻標識碼 A 文章編號 2095-6363（2017）12-0059-02

丁腈橡膠主要是用來制造橡膠產品的。丁腈橡膠的熱塑性的提高主要是因為跟著其本身溫度的升高和丙烯含量也隨之增加。適合模壓制品制造的的橡膠原材料一般必須具備熱塑性好的條件。橡膠模壓產品的生產過程一般是將特定形態和重量的橡膠混合煉制原材料填進特有的模具之中，然后放在平板硫化裝置設備上進行硫化處理，然后離開模具、認真修理邊邊棱棱而制造成功的。丁腈橡膠的原材料配方和加工工藝決定著丁腈橡膠模壓產品的質量的好壞。

1 丁腈橡膠模壓產品質量常見的不足之處

該種橡膠產品具備特有的形狀和物理作用，并且可以避開表面的不足之處是模壓的目的。該種橡膠模壓產品常見的不足之處主要有以下幾點：在其表面存在明顯的流動軌跡、缺乏光滑性、白色顆粒物、豎起和卷曲、雙重裂口，在其內部有大量的氣體搶占空間，尺寸把握度不夠準確，離開模具時發生嚴重的裂痕。

2 丁腈橡膠模壓產品質量的影響因素

在制造該種橡膠模壓產品的過程中，一定要注意混合煉制的設備和工藝、模具構造的設計和硫化條件。

2.1 混合煉制工藝

1）混煉工藝。影響該種橡膠模壓產品的物理性能的原因主要是配合劑的不良分散造成的。比如，硫磺在該種橡膠中不容易擴散、溶解速率非常低下，經常會使得該種橡膠產品離開模具之時編修脫落和表面附著一層白色顆粒物質，如果硫化膠被認為伸拉后，隱約還能看到其中的硫磺粒子。過氧化物膠原料的硫化性能的降低以及氣體膨脹空間是因為增塑劑擴散不夠徹底，導致膠原料在模壓之前脫離。該種橡膠產品在生產過程中，經常會出現產品不緊湊、脫層、卷曲和歪斜等缺陷，主要是因為沒有充分混合煉制的膠原料沒及時進行重新混合煉制，焦燒膠原料在硫化時流動困難。

2）膠原料的黏性度。混合煉制的膠原料的黏性度決定著膠原料在模具構造內的主動性。增塑劑和填充劑一般決定著該種橡膠膠原料的黏性度，例如，膠原料的黏性度太小，則會出現在硫化壓力不夠的情況下，硫化的過程中使產品產生氣體膨脹空間；那么翻過來的話，就是膠原料的黏性度過高，在硫化的過程中不能充分填充模具，產品容易造成流動痕跡和不完整。

3）膠片的隔離。在下放膠片的過程中，一定要注意，為了防止膠片連體，可以在膠片之上抹上隔離劑，特別要注意的是不能使用硬脂酸一類的干粉劑，是由于硬脂酸不與丁腈橡膠融合，會導致過于潤滑的結果，甚至于影響膠原料在模壓過程中的粘合程度。另外，該種橡膠膠原料與金屬鋅融合過程中，也不能使用硬脂酸一類的干粉劑，一定要確保膠原料與金屬接連面的黏性度。

4）膠原料的停放。該種橡膠膠原料在混合煉制后，一般情況下要求停放一整天的時間是最好的，但是最低要求要停放的時間在16個小時。如果膠原料的停放時間過短或者是沒有停放直接使用的話，會導致產品出現氣體膨脹空間和覆蓋白色顆粒物，以及影響產品的性能情況，如果混煉后的膠原料停放時間太長的話，可能會導致膠原料和金屬材料的粘合度的降低。

5）膠原料的尺寸。膠原料的尺寸不能與相對應的模具模腔的尺寸一樣，如何做到祛除模具內的空氣和確保硫化壓力的作用呢？其實很簡單，只要在模壓的過程中，要填充足夠多的膠原料，就可以了。填充的量起碼要多于產品膠原料體積大。應該按照產品的體積、模壓的方式和模具的構造來嚴格控制溢邊量。如果不能夠很好的控制溢邊量，可能會出現產品缺膠不完整和產品不合格的情況，這樣的話，務必造成浪費和效率過低的后果。另外要注意一點，我們使用的一般化的平板硫化機，在硫化的過程中要根據操作方式的不同，填入的膠原料要有所變動，比如，分開式這種模式下，填充的膠原料應該多填入一成半到兩成的量，壓入分開式這種模式下的膠原料應該比要求多填入半成到一成的量，壓入式這種模式下，填充的膠原料應該比要求的量多填入少半成左右的量。

2.2 模具的設計

對于模具的設計一定要保證其產品的尺寸的精度。因為，該種橡膠普遍用在制造設備的墊圈上，比如O型圈、U型圈和密封圏等。如果產品的尺寸公差超過了指定的標準范圍，就回導致產品的使用期限減少，嚴重的話，可能一兩分鐘就布恩能夠用了。

膠原料的收縮性能影響著產品尺寸的精確度，它收縮的原因是因為膠原料的熱塑性大于金屬模具的熱膨脹系數。所以，在產品尺寸公差范圍很小的狀況下，模具的設計第一個要考慮的問題就是膠原料的收縮性。

2.3 硫化條件

1）硫化的溫度。產品的物理性能、體積和模壓方式決定著在硫化過程中膠原料的具體的硫化溫度，而該種橡膠的膠原料的模壓硫化溫度一般情況下為140℃～200℃。低溫硫化對于產品的質量的好處就是可以減少焦燒和模具的清潔與再利用。大型產品要想取得最佳的產品物理性能，就需要一個相對平坦的硫化過程，在不一樣的硫化溫度下，調節硫化時間的長短來達到目的。對于該種橡膠產品歪斜和硫化不徹底的情況，主要采用的有效措施可以是，該種橡膠膠原料采用介電預熱法來對膠原料進行的預熱，主要是因為這種對膠原料的預熱方法能夠在模壓的過程中均勻受熱，增強硫化效率，從而解決大件產品硫化不徹底和歪斜的問題。該種橡膠的硫化過程主要采用高溫硫化來進行，在硫化過程中，每一步都要做到快速和準確的操作，例如，該種橡膠的膠原料在160℃的模具中停留兩分鐘后再進行高溫硫化的步驟。特別要提出的是，模具中的模垢的集存不利于工作效率的提高，而采用高溫硫化這種方式，會導致模具中模垢的增加，從而增加操作工人對，模具的清潔次數。

2）硫化的壓力。在硫化過程中，硫化壓力對于該種橡膠產品的質量影響重大，如果硫化壓力不夠穩定的話，則會導致產品質量的物理性能的降低，對于該種橡膠產品的膠原料的硫化壓力的規定一般是定在1.4MPa～3.4MPa之間。如果硫化壓力不足的情況下，可能會出現溢邊過大，從而造成產品成為廢品。如果，硫化過程中，硫化壓力太大的話，就回導致產品歪斜扭變的發生。

3）硫化的時間。在膠原料的硫化過程中，要想獲得最佳的硫化時間，就必須處在特定壓力和適宜的溫度下進行硫化。如果硫化時間太短，可能會導致產品缺少硫磺，甚至是在整體構成線處產生裂縫，解決這個問題的方法一般是在硫化過程中，提高硫化溫度就可以得到解決。如果，硫化時間太長的話，產品脫離模具時就回出現裂口，這種情況可以調低硫化溫度來解決。

3 結論

影響丁腈橡膠模壓制品的質量的因素之間是相互統一的一個整體，只要某一方面出現不足，甚至是存在諸多問題，都將影響到丁腈橡膠模壓制品的質量，更嚴重的是可能導致廢品的頻頻出現，既影響企業的生產效率也會導致資源的浪費，當丁腈橡膠模壓制品的質量不合格的情況下，不僅要從各方面找出原因，還要進行深入的分析，制定改善措施，確保產品的質量和產量。

參考文獻

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