球團生產工藝中混料系統的改造

劉欣 趙士杰

摘 要：本文介紹了球團生產工藝中混料系統的改造，利用皮帶機代替原有混料筒，年節約電耗約80萬元，降本增效十分顯著，也為同行業球團生產工藝提供了寶貴的經驗。

關鍵詞：旁路皮帶機；混料；降本增效；改造

1 前言

萊鋼集團礦山建設有限公司銀山分公司鏈篦機—回轉窯氧化球團生產線于2004年7月建成投產，設計年產氧化球團60萬噸。各生產工藝如下：配料——混料——潤磨——造球——布料——鏈篦機——回轉窯——環冷機。在各生產工序中，混料是其中的一項環節，目的是將配料傳輸過來的精粉和皂土混勻，為下一步潤磨及造球環節創造成球條件。

2 混料系統

我廠圓筒式混料機型號為Φ3m×20m（直徑×長度），筒體設計斜度：4%，筒體轉速：7.1rpm，托輪4組，擋輪1組，配備的主電機功率為160kW，減速機型號為ZL1000-7-1，在冬季生產中鑒于原料較濕且有凍塊，配備燃燒室利用煤氣對原料進行烘干。

主要結構：筒體為鋼板卷制，傾斜安裝上在4組托輪上，為防止旋轉后傾斜下滑，在輪帶位置設有擋輪阻抗，筒體外殼鑲有大齒圈，電機減速機通過小齒輪帶動大齒圈轉動，從而帶動整個混料筒轉動。

工作原理：在正常生產中，原料被旋轉的筒體帶動進行混料，從而進入下一個環節潤磨。而在冬季生產中則必須開啟燃燒室的煤氣進行原料的混料及烘干。在混料機進料端（筒體高端）設有煤氣燃燒爐，冬季生產中利用燃燒爐中點燃的煤氣熱量直接送入筒體內形成烘干熱源，原料在筒體轉動混料過程中被帶動，進行螺旋式翻滾，從而均勻進行熱交換，通過溫度控制，實現冬季對物料水分的控制。

3 存在問題

自投產運行以來，混料機電耗非常大，主電機功率為160kW，運行成本較高；托輪經過長時間運行出現重皮現象，更換費用高；烘干燃燒室只在冬季天氣寒冷時使用2-3個月，全年大部分時間不用開啟，只對原料進行混料；由于自身運行負荷較大，輪帶墊板經常斷裂，年平均出現故障約8次，故障停機時間約16小時，設備維護使用費用高；進料端下料溜管經常出現堵料現象，需經常開啟氮氣吹掃漏斗，成本費用較高。綜上所述，混料機運行過程中氮氣、電耗、設備維護費用十分巨大，不利用成本控制。

混料機運行成本高，物料經混料后進入潤磨環節，潤磨機不僅能對物料進行研磨而且能夠徹底混勻，則混料系統本身作用不大，只要潤磨機開啟，混料機的混料功能完全可由潤磨機代替。

從生產工藝及可操作性進行分析，由于潤磨系統可充分對物料進行混勻并研磨，完全可在現有使用基礎上，在混料筒上部加設一條旁路皮帶，物料不經過混料機而是直接經皮帶機輸送到潤磨機內進行混勻精磨，避免重復加工，有效降低運行成本。

4 設備改造

利用現有混料筒上部空位，在混料筒上部制作安裝平臺，架設皮帶通廊。經配料傳輸過來的物料直接經皮帶機傳送給潤磨機混料研磨，混料機不再開啟，大大節省了混料機運行費用，降本增效效果顯著。因為冬季原料較濕，需使用燃燒室對原料進行烘干，因此冬季生產仍需要使用混料機。所以制作的皮帶機可隨時切換使用混料機而不影響生產。皮帶機設計尺寸TD75-8050，參考文獻見底部。

設計施工過程中皮帶廊平臺與筒體凈距須大于1.5m，以便后續使用混料筒更換輪帶墊板；按照國家標準皮帶機護欄高度為1.2m，兩側全部封堵，避免高空墜物；皮帶上部增設混料器，提前對物料進行小范圍的混料；皮帶機頭輪處利用原有除塵器除塵，減少室內粉塵；皮帶機下部全部密封，防止物料灑落；皮帶機通廊立柱避開原烘干傳動系統，便于檢修。尾輪處此段皮帶機為螺栓連接，底部用槽鋼制作道軌，若需要使用烘干機時，則將此段皮帶機脫開，將原有下料溜管用短接連接即可，不影響使用原混料機。

5 改造效益情況

烘干主電機功率為160kw，正常情況下24小時連續運行，按利用率80%計算，每天電費約 2200元。更換的皮帶機電機為7.5kW，每天耗電費用130元。每天節省電費約2070元，年節約56萬元。增加的輔助功能：烘干機出現故障時，旁路皮帶可作為備用。改造參數如下：

6 改造工藝圖

參考文獻：

[1]GB14784-93.帶式輸送機安全規范[S].北京：國家技術監督局，1993.