極薄花紋板的試制

陳國濤

摘 要：介紹了1780熱連軋生產線1.5mm規格花紋板的研發情況。通過開發花紋輥標定程序和卷取機卷徑計算輸入模式程序、設備精度維護、優化負荷分配、優化卷取參數、提高卷形質量等方法，成功軋制1.5mm花紋板，并已批量生產，為我廠帶來了可觀的經濟效益。

關鍵詞：花紋板；負荷分配；豆高

1 軋前準備

1.1 程序的開發

1.1.1 增加精軋F7機架花紋板標定模式

由于精軋更換工作輥之后需要對輥縫進行標定，而正常標定程序設定的壓力較大，容易造成花紋輥裂紋、崩邊等問題，因此特開發了一套適合花紋輥標定的程序（Diamond Plate Mode），當更換完花紋輥之后，點擊“Diamond Plate Mode”進行標定。既保證了輥縫清零，又避免了花紋輥裂紋、崩邊等問題。

1.1.2 增加卷取機卷徑計算輸入模式

由于花紋板較普通平板多出豆高部分高度，造成系統按普通平板厚度計算出的跟蹤、卷徑錯誤，導致卷形不良、帶鋼尾部沖擊設備等問題的出現。為了解決花紋板軋制時出現的卷曲問題，特在卷取機HMI操作畫面中添加豆高輸入對話框，根據計算及實測修正豆高輸入值，保證良好的卷形。

1.2 設備精度維護

1.2.1 水系統

薄規格帶鋼的溫度下降很快，為保證FT7的命中以及軋制的穩定性，必須確保機架間不能有水泄露到帶鋼表面上。安排減薄輥役之前，要將損壞的刮水板及時更換，漏水的管道及時處理。

1.2.2 軋機間隙

軋制穩定性與軋機間隙有很大關系，而目前國內很多軋線對軋機的控制以半年為周期，通過更換軋機滑板來實現。我公司1780生產線在以半年為更換周期的基礎上，建立了軋機穩定性評價方法，對穩定性不達標的機架及時進行軋機窗口測量，對窗口間隙超標的機架更換滑板、調整間隙，軋機穩定性得到了逐漸提高。

1.3 加熱制度

①為降低變形抗力，在軋制花紋板時應提高軋制溫度，花紋板生產前一小時加熱爐提溫。

②要求設定RT5溫度在1100±20℃，但實際出爐溫度在1120℃左右。

③冷料在爐時間不少于120min，爐壓微正壓8Pa；頭尾溫差、上下表面溫差不大于30℃。

1.4 輥役安排

按照燙輥材—過渡材—主軋材順序安排輥役，為保證板形，主軋材（1.5mm）一般控制在不超過300T。

2 工藝參數

2.1 工藝參數制定依據

①為保證穩定穿帶，提高FT7命中率，要求終軋溫度不宜太高。

②由于花紋板表面容易積水，影響卷曲溫度的測量及表面檢查儀的檢測，因此層冷選用前部集中冷卻模式冷卻。

③層冷水容易引起1.5mm帶鋼頭部翹頭，帶鋼頭部給定5m不冷卻。

④降低工作輥冷卻水量，減少帶鋼熱量損失，保證印花機架有較高軋制溫度，提高豆高高度，減少軋輥剝落與掉肉。

2.2 軋制工藝參數

①機架間冷卻水全部關閉；機架間除磷水全部關閉。

②調整負荷分配，保證印花機架F7壓下率在16%以上。

③卷取機夾送輥輥縫按照成品厚度手動給定（按公式計算：基板厚度（mm）+豆高（mm）+常數），側導板壓力設定為正常值的90%，夾送輥壓力設定為正常值的95%，張力設定為正常值的95%。

④除磷泵正常投用；除磷壓力≧18MPa。

⑤層冷水采用前段集中冷卻，頭部5m不冷卻。

2.3 負荷分配

3 外觀尺寸檢驗結果

3.1 帶鋼尺寸實測結果

從測量結果可以看出，帶鋼的厚度公差完全符合標準的要求，實測豆高也完全符合花紋板豆高不小于基板厚度的0.2倍的標準要求。

3.2 不平度檢測

現場開平檢測，平整開卷15卷中12卷浪形正常，占總卷數的80%；頭尾不同程度的超標浪形3卷，占總卷數的20%。浪形超標的3卷須平整矯直。

3.3 表面質量

經表面檢查儀逐卷檢查和進線開卷觀察帶鋼表面，表面質量良好，可以達到標準規定的較高精度的表面質量。

4 結論

通過對花紋板生產技術要點的分析研究，解決了花紋板極限薄規格的生產工藝、程序開發、生產工藝優化、卷形優化等關鍵問題，現場軋制穩定，從幾次試軋生產的結果來看，我廠所研制生產的花紋板各項技術指標均符合標準的要求，為公司創造了可觀的經濟效益。