壓力管道聲發射檢測試驗

，，2，

(1.瀘州市特種設備監督檢驗所，瀘州 646000；2.武漢工程大學 機電工程學院，武漢 430205)

壓力管道聲發射檢測試驗

趙恒忠1，張從彬1，2，周學喬1

(1.瀘州市特種設備監督檢驗所，瀘州 646000；2.武漢工程大學 機電工程學院，武漢 430205)

用無縫鋼管、大小頭、彎頭、三通、流量計、帶裂紋管段、聲發射檢測儀等建立了一套壓力管道聲發射檢測系統，并進行了相關試驗。分析了壓力管道承載壓力與20鋼焊接裂紋缺陷活動性的關系；指出了在低流速情況下，介質在大小頭、彎頭處的折流沖擊不會產生連續聲發射信號。可為壓力管道聲發射檢測技術的現場應用提供參考。

聲發射；帶裂紋管段；活動性；流速

根據國家相關法規,如TSG D0001-2009《壓力管道安全技術監察規程-工業管道》與《在用工業管道定期檢驗規程(試行)》的規定，化工裝置中在用工業壓力管道需要定期停產，以進行原料清空、置換、清洗、保溫層拆除和焊接接頭表面防腐層去除等工作，并需采用常規的無損檢測方法對重點焊接接頭進行局部掃查。這種常規的檢測方法不僅檢測周期長、成本高，還不能做到對管道系統的整體檢測，甚至常常將大量的非活動性缺陷判定為需要維修的缺陷(裂紋缺陷無論大小、位置，一律要求維修)，造成極大的浪費。而壓力管道聲發射檢測可以有效解決上述問題，其已成為應用的熱點。

通常，對壓力管道聲發射檢測的研究主要集中在泄漏及其定位上[1-4]，而筆者從以下幾方面進行試驗：① 統計分析小樣本20鋼壓力管道焊接裂紋試樣在不同承載壓力下的活動性情況；② 介質在大小頭、彎頭處折流時，是否會產生連續聲發射信號及其與介質流速的關系。

1 試驗系統與試驗方法

1.1 試驗系統的建立

用無縫鋼管、大小頭、彎頭、三通、熱式氣體質量流量計、渦街流量計、帶裂紋管段試樣、截止閥、聲發射檢測儀等建立一套長約70 m的壓力管道試驗系統(見圖1)。無縫鋼管規格(外徑×壁厚)分別為φ203 mm×12 mm，φ159 mm×12 mm，φ108 mm×12 mm；材料為20鋼；執行標準為GB/T 8163-2008《輸送流體用無縫鋼管》。大小頭型號[DN表示公稱通徑,R(C)表示同心大小頭]為 DN 200 mm×150 mm-12 mm R(C)，DN 150 mm×100 mm-12 mm R(C)；材料為20鋼；執行標準為GB/T 12459-2005《鋼制對焊無縫管件》。彎頭型號[E(L)表示長半徑彎頭]為DN 150 mm-12 mm 90E(L),DN 100 mm-12 mm 90E(L)；材料為20鋼；執行標準為GB/T 12459-2005。三通型號[T(S)表示等徑三通]為DN 100 mm-12 mm T(S)；材料為20鋼；執行標準為GB/T 12459-2005。熱式氣體質量流量計型號為SKRSL100G-E-0-A-2,渦街流量計型號為SKLU-100-N-F1-J1-L2-E1-T1-P3-D2-B1，均由江蘇省蘇科儀表有限公司生產。帶裂紋管段試樣(共6個)由山東濟寧模具廠生產，材料為20鋼，每個試樣的焊縫內均含3條裂紋(詳細情況見表1)。采用德國Vallen公司的AMSY-6型32通道聲發射儀進行檢測試驗。

圖1 聲發射檢測壓力管道試驗系統結構示意

1.2 焊接裂紋活動性試驗

在圖1所示的每個帶裂紋管段試樣的兩側約2.5 m的位置(A1～A9部位)各布置1個VS150-RIC探頭(頻率范圍100 kHz～450 kHz，內置前放34 dB);采集參數設置為：重整時間(Rearm Time)3 200 ms，持續鑒別時間(Duration dicr.Time)400 μs，幅度門檻(Threshold)40 dB；用電動試壓泵對管道系統進行水壓試驗。試驗時，先升壓到10.0 MPa,穩壓30 min后泄壓，以消除內外表面氧化皮剝離(落)、內外表面焊接藥皮爆裂等產生的噪聲信號，然后再分別升壓到2.0，4.0，6.0，8.0 MPa,各穩壓30 min，采集在每個壓力值下6個帶裂紋管段試樣內裂紋擴展的聲發射信號。

1.3 介質折流試驗

在圖1的B1～B3部位各布置1個VS45-H探頭(頻率范圍20 kHz～450 kHz)，采用AEP4前置放大器(放大倍數34 dB),采集參數設置為：重整時間(Rearm Time)3 200 ms、持續鑒別時間(Duration dicr.Time)400 μs、幅度門檻(Threshold)40 dB，分別用空氣壓縮機(江蘇超力機械有限公司生產,型號為W-0.6/30)和輕型不銹鋼立式多級離心泵(新界泵業集團股份有限公司生產,型號為BLT8-18)進行動平衡加壓試驗，用流量計記錄流量，試驗介質分別為空氣和潔凈水。介質流動循環平衡后(以壓力值波動小于±5%衡量)，采集大小頭[DN 200 mm×150 mm-12 mm R(C)]、彎頭[DN 150 mm-12 mm 90E(L)]處30 min內的聲發射信號。

1.4 試驗系統的調試

為保證采集數據的準確，每次試驗前，嚴格按NB/T 47013.9-2012《承壓設備無損檢測》的規定進行通道靈敏度測試、定位校準等操作。

2 試驗數據處理與分析

2.1 焊接裂紋活動性試驗

對試驗過程中采集到的聲發射數據及其對應的試驗條件、試樣情況匯總成表1。

由表1所示的試驗結果可知，承載壓力在4.0 MPa(含)以下，6個20鋼試樣的18處焊接裂紋缺陷均是非活動性的；承載壓力上升到6.0 MPa時，編號為JMHS-153082的焊接裂紋缺陷試樣中檢測到了聲發射定位事件，表明在6.0 MPa下，JMHS-153082試樣的3處裂紋缺陷中，至少有1處演變成了活動性缺陷；承載壓力上升到8.0 MPa時，JMHS-153085試樣也有裂紋缺陷演變成了活動性缺陷。

從斷裂力學理論上說，裂紋擴展與否，與載荷(應力)、裂紋尺寸、位置、材料等因素密切相關，當裂紋尺寸、位置、材料等因素一定時，載荷(應力)存在1個門檻值。載荷(應力)超過門檻值，裂紋產生擴展；低于門檻值，裂紋基本上不擴展或擴展速率很低[5]。這就是通常說的裂紋是否具有活動性，前述試驗結果完全與這一理論吻合。

表1 焊接裂紋活動性試驗的試樣情況，試驗條件及結果匯總

2.2 介質折流試驗

用輕型不銹鋼立式多級離心泵對壓力管道試驗系統進行加壓，當壓力穩定在1.2 MPa、潔凈水的流速為0.4 m·s-1時，潔凈水達到了循環流動平衡狀態。在30 min內，大小頭[DN 200 mm×150 mm-12 mm R(C)]、彎頭[DN 150 mm-12 mm 90 E(L)]上均未采集到聲發射撞擊事件。

用空氣壓縮機對壓力管道試驗系統進行加壓，當壓力穩定在2.0 MPa、空氣的流速為0.5 m·s-1時，空氣達到了循環流動平衡狀態。在30 min內，大小頭[DN 200 mm×150 mm-12 mm R(C)]、彎頭[DN 150 mm-12 mm 90 E(L)]上均未采集到聲發射撞擊事件。

一般情況下，介質在壓力管道內流動，在流道直徑相同的平直管段內產生的噪聲比彎頭、大小頭、閥門等變徑、變向處低。隨著介質流速的增大，在彎頭、大小頭、閥門處嚴重的折流沖擊產生，使得液體產生旋渦，氣流產生阻塞，從而引發連續聲發射信號。該試驗的目的是想研究在壓力波動不明顯，壓力管道內的介質正常流動的狀態下，流速達到多大時，介質流經彎頭、大小頭處時產生的旋渦和氣體介質產生的阻塞會引發連續聲發射信號。但由于受試驗加壓設備的限制，試驗只能做到壓力1.2 MPa(液體)/2.0 MPa(氣體)、流速0.4 m·s-1(液體)/0.5 m·s-1(氣體)的狀態。即便如此，也可得出如下的試驗結論：

(1) 介質為液體時，在壓力不大于1.2 MPa，流速不大于0.4 m·s-1的情況下，介質流動不會在彎頭[DN 150 mm-12 mm 90E(L)]、大小頭[DN 200 mm×150 mm-12 R(C)]處產生旋渦，或者產生的旋渦不足以產生連續聲發射信號。

(2) 介質為氣體時，在壓力不大于2.0 MPa，流速不大于0.5 m·s-1的情況下，介質流動不會在彎頭[DN 150 mm-12 mm 90 E(L)]、大小頭[DN 200 mm×150 mm-12 mm R(C)]處產生氣流阻塞，或者產生的氣流阻塞不足以產生連續聲發射信號。

3 結語

(1) 裂紋缺陷是否具有活動性，與其承受的載荷大小有關:當其承受的載荷超過某一特定門檻值，該裂紋具有活動性;當其承受的載荷低于這一特定門檻值，該裂紋不具有活動性。這一結論可應用來判別壓力管道定期檢驗檢測出的缺陷是否具有活動性。NB/T 47013.9-2012規定按不小于最高工作壓力的1.1倍來進行加壓試驗，并判別缺陷是否具有活動性，可防止過度維修非活動性缺陷。

(2) 管道系統內，介質流經彎頭、大小頭形成折流，使得介質對管道內壁的折流沖擊比流經平直管段內的大，但在介質流速低的情況下，不會引起液體介質產生旋渦及氣體介質產生氣流阻塞，或者產生的旋渦或氣流阻塞不足以導致產生連續聲發射噪聲信號，以致干擾聲發射檢測的準確性。

(3) 介質折流試驗為聲發射技術的現場應用提供了思路，即在壓力管道系統運行過程中，可采用聲發射檢測來判斷大小頭、彎頭、三通、閥門等變徑、變向處有無介質流動等因素產生的連續聲發射信號，無則可采用分布分析法[6]進行在線監測；如有連續聲發射信號且該信號的頻譜處于低頻段(<100 kHz)，則可采用諧振式窄帶傳感器來過濾該連續聲發射信號。

[1] 汪文有.壓力管道泄漏的聲發射檢測技術[J].無損檢測,2016,38(3):22-24.

[2] 吳旭景，杜斌，葉陳.基于EMD和小波分解的管道泄漏聲發射源定位[J].無損檢測,2015,37(10):60-63.

[3] 劉延軍，王瓊，戴光，等.夾套結構內管泄漏聲源特性與聲發射檢測[J].無損檢測,2015,37(1):64-66.

[4] 劉延軍，戴光，王瓊，等.夾套反應器內管泄漏聲發射檢測[J].無損檢測,2015,37(3):19-21.

[5] 沈士明.含缺陷承壓設備安全分析技術[M].北京：中國石化出版社，2011.

[6] 沈功田，耿榮生，劉時風.聲發射信號的參數分析方法[J].無損檢測,2002,24(2):72-77.

ExperimentsonAcousticEmissionTestingofPressurePipeline

ZHAO Hengzhong1, ZHANG Congbin1,2, ZHOU Xueqiao1

(1.Luzhou Special Equipment Supervision and Inspection Institute，Luzhou 646000, China;2.School of Mechanical and Electrical Engineering, Wuhan Institute of Technology , Wuhan 430205, China)

An acoustic emission testing system for pressure pipeline was constructed with seamless steel pipes, reducers, elbows, tees, flow meters, pipes with cracks, and acoustic emission detector etc. The experiments were carried out with the system. We analyzed the relationship between the loading pressure and the weld crack activity of 20 steel pipe, and we found out the impact of the media would not cause a continuous acoustic emission signal on the reducer and the elbow in the case of low flow velocity. The study provided reference for the field application of pressure pipeline acoustic emission testing.

acoustic emission; cracked pipe section; activity; flow

TG115.28

A

1000-6656(2017)12-0054-03

2017-05-05

瀘州市科技計劃資助項目(2013-G-8)

趙恒忠(1970-)，男，高級工程師，主要從事特種設備檢驗檢測工作

趙恒忠，578921784@qq.com

10.11973/wsjc201712013