水泥磨系統(tǒng)改造為半終粉磨工藝報告

谷雷

摘要：根據(jù)水泥磨“聯(lián)合粉磨”系統(tǒng)中存在過粉磨現(xiàn)象，制約臺效提升和造成電耗偏高現(xiàn)象，本文通過實踐證明“半終粉磨”的可行性。

關鍵詞：水泥磨 改造 能耗 聯(lián)合粉磨 半終粉磨。

一、改造的必要性

節(jié)能降耗是企業(yè)生存和發(fā)展不斷追求的目標，某集團公司現(xiàn)已運行的124臺水泥磨系統(tǒng)中，仍以“聯(lián)合粉磨球磨機工藝系統(tǒng)為主，數(shù)量達68臺，其特點即為經(jīng)輥壓機（或CKP立磨）充分預粉磨后，半成品全部進入下游的球磨機進行深化研磨生產(chǎn)。一般此類系統(tǒng)預粉磨后的半成品中≤32um的成品顆粒比例在25～35%范圍，該部分細粉入球磨機后勢必占用有效磨內容積，制約粉磨能力進一步提高并加重了部分磨內物料的過粉磨現(xiàn)象。

因此針對上述“聯(lián)合粉磨”系統(tǒng)的工藝特點，我中心于2012年3月下旬開始在集團下QX公司2#水泥磨CKP+φ4.8 9.5m實施了“半終粉磨工藝改造”試點項目，并于5月16日開始試運行。經(jīng)反復對比驗證，改造后的2#水泥磨系統(tǒng)臺時產(chǎn)量得到顯著提高，平均臺時由改造前的190t/h（PO42.5）提到230 t/h（P042.5）范圍，最高運行臺時達240 t/h，提產(chǎn)幅度達21%左右，標況運行狀態(tài)的分步電耗已降至31.3 kwh/t，達到國內先進電耗水平，取得了顯著經(jīng)濟效益。

二、工藝改造思路

針對QX公司2#水泥磨預粉磨半成品中大量存在的超細粉（比表面積230m2/kg左右，顆粒分布較寬，其中≤32um約35%左右），通過在進入球磨前的物料輸送環(huán)節(jié)加裝分料擋板和輸送斜槽，將上述半成品物料通過擋板調整全部（或部分）首先送入球磨選粉機進行選粉分級，部分成品被選粉機選出后，其余半成品物料再回到球磨機進行粉磨，這樣大幅減輕球磨內物料過粉磨現(xiàn)象，降低磨內物料負荷通過量，從而提高了磨機系統(tǒng)的臺時產(chǎn)量。

三、改造周期及費用

工程周期：主要為半終粉磨改造過程中的土建施工及鋼結構（支撐斜槽）制作，設備安裝及調試持續(xù)約一個月時間，期間不影響磨機系統(tǒng)正常運行。

投入費用：按工藝流程依次增加了鋼平臺、半成品入料三通、分料百分擋板、輸送斜槽等設備，其中分料百分擋板較為關鍵，負責控制半成品進入選粉機及球磨的比例量；QX公司2#水泥磨上述改造設備總費用約為12萬元。四、改造前后參數(shù)對比

五、成品水泥性能對比

QX公司2#水泥磨完成“半終粉磨工藝改造”后，截止到5月末，對比未進行改造的1#水泥磨，期間相同物料配比的PO42.5出磨水泥質量性能對比如下：

經(jīng)上表數(shù)據(jù)對比，在出磨水泥化學成分基本相同的情況下，改造后2#水泥磨出磨水泥較1#水泥磨其標準稠度需水量有所提高，水泥強度基本相同，凈漿流動度有一定程度降低，需結合熟料及混合材性能調整予以改善。

六、綜合效益對比分析

經(jīng)實際運行對比，QX公司2#水泥磨“半終粉磨工藝改造”后臺時產(chǎn)量提高非常顯著，平均臺時產(chǎn)量約提高21%左右，噸水泥分布電耗改造后降低約7.4 kwh/t；按照QX公司平均電價0.52元/kwh計算，如2#水泥磨達到70%年運轉率即140萬噸水泥產(chǎn)量，則該磨機系統(tǒng)每年度可降低電耗成本539萬元，經(jīng)濟效益顯著。

而其改造設備投入僅需12萬元左右，投入產(chǎn)出比效果明顯；另外水泥凈漿流動度雖有所影響，但可以通過靈活調整半成品進入選粉機比例、調整熟料及混合材性能進行解決，相較上述大幅運行效益改善情況，基本不影響其推廣價值。endprint