MMOG/LE體系下全供應 的追溯管理
——MMOG/LE與制造業供應鏈及物流管理系列連載之五

文/顏家平 席哲

隨著市場對產品質量的重視度增加，法律法規要求當某產品出現質量問題時企業需要把相應的產品召回處理，這對整個供應鏈的追溯性提出了較高要求。MMOG/LE體系對供應鏈追溯管理是怎樣要求的？有哪些具體指導意義？本次MMOG/LE與制造業供應鏈及物流管理系列連載的最后一篇文章，將對供應鏈的追溯管理進行探討分析。

近年來，隨著人們對自身消費權益保護意識的增強，越來越重視汽車等相關產品的質量，國家也陸續出臺了與之相關的規定。2012年，國務院通過了《缺陷汽車產品召回管理條例》，將原先的“規定”提升為“條例”。之后，有問題汽車被召回的案例時有發生，極大地保護了消費者的利益。在這樣的形勢下，汽車產品質量追溯體系的重要性也日益顯現。

產品質量追溯體系并不是為了監管企業，而是為了幫助企業建立品牌形象，提升社會效應和經濟效益。在汽車、電子產品等離散制造企業，當出現質量問題的時候，通過建立全供應鏈的追溯管理系統，可以迅速查清楚相關批次和質量問題存在的關鍵原因，并召回相關批次的產品，一方面能夠快速處理消費者的問題，贏得消費者信任，另一方面也能減少損失，保持企業的信譽。

一、MMOG/LE中對可追溯性的要求

鑒于美國政府從上世紀60年代就發布了《國家交通及機動車安全法》，MMOG/LE體系從1999年第一版開始，就把產品追溯的要求用一個子章節的地位列入體系條款之中，在之后的幾次改版時，不斷進行調整與加強。同時，在整個體系中多處體現對產品在整條供應鏈上實現可追溯性的管理要求。

MMOG/LE體系在《可追溯性》這一子章節中強調：企業應有流程可以確保滿足可追溯性和報告要求，并按照客戶、行業、政府和/或國際標準保存記錄的流程。記錄應清晰、容易識別并可以檢索。同時要求應有流程確保批次和/或序號可追溯性按照客戶、行業、政府和/或國際標準進行管理。這可以包括庫存所有階段（成品、在制品、原材料）的部分批次和/或單個零件/托盤/批次的可追溯性。用這兩個高權重條款，來體現體系對產品可追溯性在供應鏈上實現全覆蓋的要求。同時，為了避免人工操作的疏漏與錯誤，體系又提出了要自動收集、記錄并跟蹤批次、部分批次和/或序列號可追溯性數據（例如：條碼識別、RFID）。用自動化手段來防止操作中的失誤，保證可追溯性的可靠運行。體系在明明白白提出了可追溯性的總體要求時，在大部分的章節都有具體內容來與之配套，讓追溯管理成為體系的一個重要內容。

對物料與產品進行標識，是追溯管理的一個主要手段。體系要求組織必須有一個流程，以正確地標識從接收點到最終發貨的所有物料（例如：在零件上直接標注、產品標簽、路徑卡、RFID）。企業要在內部使用條形碼/RFID來識別并跟蹤物料。為了實現汽車產品的可追溯性，各零部件企業的出廠產品都有相應標識，作為產品追溯的依據。

筆者曾親身經歷過一個案例，在某國出產的汽車行駛中，出現了F企業的產品質量問題，影響到人身安全，屬于召回范疇。當機制啟動后，通過車輛和產品上的標識，在很短時間里就確定了范圍和車輛的流向，在世界各地內順利實現了召回。相隔沒有幾個月，在J企業，同樣的問題，卻因在某國銷售的車沒有做好相關記錄，無法找到實際存在問題的車輛，只得將在該國銷售出的所有該型號車輛進行召回，經過檢查后再確認問題車輛，花費了幾乎半年時間。不過，這僅僅是可追溯的第一步，是整條供應鏈上離顧客最近的一段。要在整條供應鏈上實現全追溯管理，會面臨許多難點，需要采用先進的技術加以管理。體系標準中提到了四種常用的方法，即條形碼、RFID、在零件上直接標注與路徑卡。

1.條形碼標識：體系中經常提到的條形碼就是較為普及的一種追溯標識技術。它是隨著計算機與信息技術的發展和應用而誕生的，是集編碼、印刷、識別、數據采集和處理于一身的新型技術。一張小小的條形碼，包含著許多產品的必要內容。產品上凡有地方可貼條形碼的，企業都會考慮使用條形碼技術。在體系評審時，如果企業未能使用條形碼技術做產品標識，那是肯定通不過評審的。

圖1：MMOG/LE——可追溯管理的意義

圖2：MMOG/LE——可追溯性管理要求

筆者曾經服務過的F公司，也正是在貫徹MMOG/LE體系標準時，引進了條形碼系統。在采用了條形碼技術后，物料的流動與ERP系統緊密相連，做到了物料與產品進出的及時更新，大大降低了因為人工操作引起的誤差。每次發生質量問題時，條形碼就成了追溯的有效工具，縮短了尋找質量問題原因的周期。最近幾年，更為先進的二維碼開始在各企業引進使用，發展迅速，大有取代條形碼的趨勢。

2.RFID技術，又稱無線射頻識別(Radio Frequency Identification)，是一種通信技術，俗稱電子標簽。它具有快速讀取、重復使用和安全性強等特點。每個標簽具有唯一的標識信息，在生產過程中將標簽與商品信息綁定，在后續流通、使用過程中標簽都唯一代表了所對應的那件商品，對產品的追溯非常有效。但較高的成本成為應用瓶頸，制約該項技術的推廣與發展。在行業內，能夠真正使用RFID的企業還寥寥無幾。體系也未把此項技術的應用作為否決項。隨著經濟發展，人們對該項技術期待越來越高，成本也在不斷得到優化。相信在若干年后，使用的企業會有更多增加。

3.激光標識：激光標識的原理是用激光束在各種不同的物質表面打上永久的標記，也就是體系在條款中提到的在零件上直接標注的方法，企業一般用在金屬件或者電子元件上。它具有標識清晰、耐磨損等優點。物料一旦需要追溯時，就可以從激光標識的內容上，找到生產日期或者生產序列號，從而發現問題產生的原因。這也是企業比較常用的標識方法。在工作實踐與參觀交流中發現，幾乎所有的電子線路板和郵件都采用了這一技術，在一些有條件的金屬零件上也采用激光標識。

4.路徑卡，也稱工序流轉卡：一般作為工藝文件及記錄進行發放，一般為單份、單卡隨產品進行流轉。路徑卡的記錄方式是將生產加工活動和質量狀況直接記錄在表卡上，但由于路徑卡在車間流轉，頁面污漬往往很多，記錄內容會有劃改現象，工人簽字也不規范，所留空間也有限，有些項目在流轉卡上簽字后必須重新填寫有關記錄。 另外，在實際生產過程中，當產品部件的不同工序在不同地點同時制作時，路徑卡可能會發生記錄沖突現象，這時單卡流轉的路徑卡往往很難隨產品流轉，漏簽、晚簽的情況很容易出現。所以路徑卡一般使用在加工物料的單向流動上。在機加工，熱處理工序中運用比較多。企業中會安排專人把路徑卡的內容輸入電腦系統，便于查詢。把路徑卡作為原始資料進行保存。

5.其他標識：除了體系提到的四種標識外，還有些其他標識方法。如采用貼或者掛等方式將標有生產加工與質量狀況等信息的紙標簽粘附在容器和包裝上，隨著容器與包裝的流動而移動。它的內容一般還是采用手工寫的方法，在相當一部分工廠還在使用。紙標簽的作用，一是作為產品狀況的顯示，即目視化的管理，如加工的工序，裝配的工位和質量的狀況。當標簽是紅色的，那就是不合格產品。就需要進行隔離、返工與報廢。二是可以用來保存，作為將來需要進行追溯時的依據。不過隨著科學技術的不斷發展，這樣的紙質標簽逐步被條形碼、二維碼等所替代。

二、實現產品可追溯性的難點與問題

雖然我們有了如何進行產品追溯的技術，但在實際操作中還是有許多問題和困難。我們要對產品進行追溯，問題還是不少，主要有以下幾個較為普遍的情況：

1.條碼/標簽破損、信息無法識別。當產品出現質量問題或者用戶投訴的時候，很難追溯到該產品的整條供應鏈過程信息，個別企業甚至連生產信息都不完整；原因是產品的條形碼已經破損，無法辨認，或者本身的標簽錯誤造成無法追溯。N公司的條形碼是貼在產品外部的突出部位，非常明顯，但容易遭損，幾乎每次發生質量問題，運回來的不良件都因條形碼破損而無法追溯，雖然他們與總裝廠進行了協商，要求在退回不良品時注意對產品進行保護，效果還是不佳。之后，他們改進了標簽張貼部位，改進了標簽的質量，問題才得到解決。

2.記錄不完整、數據保存能力差。發現問題，找不到整套的數據與資料，不能立即查明它的原材料供應商、操作機臺、操作人員、經過的工序、生產時間日期和關鍵的工藝參數，只得根據現有的數據進行推斷。這樣的公司為數不少，筆者參與評審了一些企業，發現企業中數據采集的方法各自為政，不匹配。數據保存由部門自己負責。看上去數據很多，到時卻無法提供需要的數據。在評審中，他們聽取了專家的建議，統一了數據來源和采集標準，統一由質量部門進行保存管理，效果大為改善。體系還要求根據顧客的標準對物料記錄進行歸檔并保存一定時間。《缺陷汽車產品召回管理條例》規定“生產者應當建立并保存汽車產品設計、制造、標識、檢驗等方面的信息記錄以及汽車產品初次銷售的車主信息記錄，保存期不得少于10年。”但能夠做到這一標準的汽車零部件企業并不多，這也是出售多年的汽車發生召回時，難以從生產質量記錄中找到問題根子的原因之一。不過隨著企業質量體系建立和電腦軟件數據系統的應用，今后數據保存10年或者更長的時間，已經不成問題了。

3.供應商標識與批次管理能力弱。在培訓時，有許多學員問道：供應商的來料標簽上生產日期與交付日期經常不一致。一個交付日期物料中有若干的生產日期的物料，追溯往往就到此為止。這樣的問題在二級供應商中還是比較普遍的。筆者曾經到一家企業的供應商現場進行過實地考察，發現供應商對產品的追溯要求根本不重視，完工產品運到倉庫里后再裝托盤，倉庫也沒有先進先出的理念和操作規范。針對這樣的情況，筆者建議鏈主企業對供應商進行針對性的培訓，提出整改建議和操作方法，要求在產品下線時，在生產車間直接裝托盤。這樣避免了大部分的產品生產日期不一致，對于尾數，協商統一放在一個部位。使鏈主企業可以控制物料的批次，方便產品追溯。改善取得了明顯效果，但改善的進度不盡人意。鏈主企業的采購經理告訴筆者，這個改善幾乎花費半年時間，只有三分之二的供應商達到了標準。不過他對此還是充滿信心，只要有了改善效果，繼續努力推動，那余下的供應商也一定會得到改善。事實上，二、三級供應商是全供應鏈追溯管理的主要瓶頸與薄弱環節，特別需要鏈主企業根據體系的標準像上述企業那樣，對他們進行培訓與幫助。否則，全供應鏈的可追溯性則無法實現。

二、三級供應商是全供應鏈追溯管理的主要瓶頸與薄弱環節，特別需要鏈主企業根據體系的標準像上述企業那樣，對他們進行培訓與幫助。否則，全供應鏈的可追溯性則無法實現。

4.返工/返修產品標識與流轉記錄管理缺失。返工/返修產品是一個影響產品可追溯性的重要原因。在B公司里，我們在返工區域看到了大量的返工品，有的已經過幾次返工。被問及如何進行追溯時，質量部門的主管用“這些是用來做維修品”的理由進行搪塞，事實上是根本無法進行追溯。在Y公司，原先不合格產品都進行報廢，追溯管理做得比較好。前兩年，有人對不合格的報廢品提出了返修的方案，領導立刻終止了報廢，轉向返修。但由于返修技術不成熟，返修遠遠跟不上不合格品產生的速度。而且打亂了產品標識的流程，影響了產品的追溯，給企業帶來了負面的影響，最后只得停止返修。V集團對返工帶來的問題十分清楚，從21世紀初就提出了“零返工”的要求，并制定了相應的途徑與標準，要求所屬企業對返工實行特殊管理，什么是可以返工，什么是需要直接報廢的，都要有明確規定。每一個返工產品都必須有相應標記，然后制定出消除返工的計劃，經過多年努力，有的企業實現了“零返工”，有的企業減少了返工。當顧客發現產品質量問題時，立刻就能看出產品是否屬于返工產品，如果分析評估后確定這個產品的返工會給顧客造成影響，那就停止返工，直接進入報廢流程。

5.物料尾數管理混亂。加工與裝配中的尾數會引起產品的無法追溯。當一個整套批次結束時，還剩余一些不同的零部件，再進行下個批次加工或者裝配時，先使用這些零件，那么整套的批次管理就會被打亂。在X公司進行評審時，生產現場就看到了這樣的狀況。現場主管已經意識到問題，但苦于沒有辦法。為此，他們的首次評審被否決了。潛在供應商也沒有成為現實供應商。于是該公司領導聘請了咨詢公司專家來幫助解決問題，專家們提出解決尾數的前提要實現包裝的標準化，以生產批量為基礎，制定包裝數量標準，并在包裝上留有一定的余量，以便在生產量變化時，包裝量可以隨之變化。經過這樣的改進，尾數大大減少。對剩余的個別特殊尾數，采用做好專門記錄的方法加以解決。方案完成好，客戶再次來評審，這個不符合項得到了通過。

6.批次切換管理不足。有些原材料因自身的原因很難進行標識管理。F公司就發生了因油脂引起的質量問題。在進行追溯分析時發現，油脂桶一直會有小部分油脂殘存在油桶里，而自動加油裝置探測到油脂剩余不多了，就會自動加油脂，因此幾批油脂會混在一起，只有換桶時，才能分開不同批次的油脂。在解決這次的質量問題時，只得把這個批次的產品全部進行更換，損失很大。之后，管理部門的工程師對抽油脂裝置進行了改進，做到把桶底油脂幾乎全部吸干凈，隨后進行換桶。這樣既減少了浪費，又保證了油脂批次的可追溯性。這個案例說明只要企業重視，許多難題還是能夠得到有效的改善。

圖3：MMOG/LE——可追溯管理中的問題與難點

全供應鏈的追溯管理中存在的問題不僅僅是上述的六個，還有不少其他情況。究其根本原因，主要來自幾個方面：

一是主觀原因，沒有把顧客滿意放在第一位，追溯管理是被體系和顧客逼著要做，于是應付著做，自然很難達到標準。

二是成本因素，無論采用什么方式進行產品追溯，都需要有成本投入，搞條形碼，就需要一套軟件系統。成本是追溯管理的主要障礙。

三是管理能力，這些企業的供應鏈管理能力本身就非常弱，供應鏈人才非常缺乏，而全供應鏈的追溯管理是需要一定的管理基礎的，因此，既使有此心，卻無此力。

四是技術障礙，一輛汽車由三萬多個零件組成，零件還有更多的部件和原材料組成。這些零部件品種繁多，類型各異，需要采用不同的追溯技術，僅僅體系中提及的幾種方法是遠遠不夠的，需要企業創造相應的標識和追溯技術。而企業往往把精力、人力和財力投到產品本身的開發上，顧及不到追溯的需要。

但市場需求的快速發展和顧客對產品質量要求越來越苛刻，需要我們爭分奪秒地按體系標準建立全供應鏈的追溯體系。國務院近期發布的《關于積極推進供應鏈創新與應用的指導意見》，針對產品的可追溯性，提出要“提高質量安全追溯能力，將供應鏈上下游企業全部納入追溯體系，構建來源可查、去向可追、責任可究的全鏈條可追溯體系，提高消費安全水平。”政府的規定、條例和意見接二連三地出臺，都在鞭策企業加快追溯管理的步伐。企業要清醒地認識產品可追溯性對發展與生存的重要意義，加大在這方面人、財、物的投入，采用切實可行的措施，實現全供應鏈的追溯管理，以符合體系的標準，達到政府的要求，最終滿足顧客的需求。