筒倉施工中滑模技術的運用分析

馬永利

（山西汾西工程建設有限責任公司工程公司 山西孝義 032300）

現階段，由于受國家市場經濟建設飛速發展的影響，為建筑行業創新改革發展迎來了新的歷史發展建設時期，促使工業建筑得到了長足有效地發展建設。于此同時隨著工業建設數量、范圍及種類形式不斷增多為建筑施工技術的有效推廣及實施提供了施展空間，特別當下對于包括筒倉在內特殊的施工結構上的滑膜技術的使用與推廣，為加快工程建筑施工進度，提高整體建筑施工質量，提升整體安全施工建設環境，成為了建設施工單位所重點推行及參考的工作內容。

1 筒倉結構的主要內容及特征

通過對建筑施工工地的實地調查過程中可以看到，筒倉結構的建筑種類在現實生產活動當中主要體現在農業與工業兩大產業內，而本文針對工業筒倉結構施工進行論述。

所謂的筒倉結構在建筑領域范疇內主要是體現在了其形式以及用途上，從形狀特征上來講，筒倉結構特征其形狀以正方形、矩形、圓形和多邊形為主，而在此多種類當中因圓形筒倉使用物料相對較節省、占地使用面積相對較少，使用功能多等優勢，被建筑施工單位所廣泛采用同時當儲存的物料品種單一或儲量較小時，用獨立倉或單列布置。當儲存的物料品種較多或儲量大時，則布置成群倉。筒倉之間的空間稱星倉，亦可供利用[1]。

而作為工業筒倉通常其作用主要是用于存儲煤、焦炭、水泥、食鹽等散裝大宗生產物資用料，而隨著科學技術的不斷進步原有傳統的筒倉已經逐步被機械化含量程度較高的筒倉所替代，進一步縮短了物料裝卸流程、降低了期間的生產轉運成本和機械設備的維修成本，降低了作業流程，成為了當下推行較為廣泛的筒倉應用種類。而目前來講工業筒倉結構的施工設計其主要用料還是以磚石材料為主，雖然在一定范圍內木材、鋼筋混凝土以及鋼構等材料，但是磚石混用的施工因其投入成本較低、施工簡便等特點，被廣泛的應用在了工業筒倉結構建筑的施工建設當中，同時高度較大的磚石筒倉，配置環向鋼筋或每隔一定高度設置鋼筋混凝土圈梁，以承受環向拉力。但是在施工過程中筒倉結構的施工監測重點領域則表現為在地基勘察和基礎設計時應當特別注意，并在使用初期控制加載速率和加載的均勻性，以免發生事故。

2 滑模技術的基本定義及特征

從施工過程當中我們可以了解到，滑模技術在現階段我國社會主義生產建設過程中使用最為廣泛、施工機械化程度較高、效率及質量相對較高的工程施工技術，同時還因為其結構整體性強、抗震性能好，安全作業環境可以得到良好保障，是一種綜合相對較高的施工技術，也就是我們在施工當中所說的“滑模”技術，之所以在筒倉結構進行施工當中使用滑模技術的另一個重要因素，就是改變了以往筒倉結構建筑施工需要固定模板的施工方式，因為在原有傳統的施工過程當中，需要大量的固定模板來進一步完成混凝土的澆筑作業，這也導致了在進行大型筒倉建筑施工當中需要數量眾多的模板來完成施工作業，成本及用料額度大幅度增加，不利于項目施工建設的整體進度推進。而對于滑模技術的采用主要是將原有固定式模板轉為滑移式活動鋼板，通過拉線、激光、聲波定位等作為方向、位置等實地勘探技術的參考數值，一次成型完成連續施工進行筒倉結構及其構件的施工定型作業[2]。

而對于滑模技術的具體實施項目上來講，其組成部分主要包含了以下兩個方面的內容：①主要表現為剛性支撐及承受系統，具體的是以中心筒以及輻射布置的桁架結構組成的“輪轂式”支承系統及由主副桁架、主副梁組成的緊貼內圈布置的多連形支承系統；②柔性支承系統，這就是在運行機械過程當中主激振頻率高于支承系統一階固有頻率的情況下而形成的柔性支承系統。而滑模技術的主要構成要素包含了以下幾個部分：

第一就是圍圈，其起到的作用在于確保模板在保持組裝平面的形狀過程時，將模板與提升架聯成一體，并從上到下設置一道筆盒的圍圈并確保其具有良好的剛性及強度；第二則是提升架，也就是圍圈與模板之間的連接支架，其主要起到的作用則為對于千斤頂的安放作用；第三則為吊腳手架操作平臺中吊腳手架，簡稱吊架，根據安裝部位，分內外兩種吊架，吊架用于檢查混凝土表面外觀質量和養護，模板的檢修等。吊架的施工要點：吊架鋪板的寬度，在400～700mm之間；第四則表現為液壓提升系統，其中構成要件表現為支承桿、液壓千斤頂、液壓控制臺和油路組成[2]。

3 在施工建設過程當中滑模技術的關鍵點

在實施滑模技術過程當中時，由于受所建設筒倉的直徑、平臺自重以及混凝土壓力以及其他機械設備負荷壓力增大受力不均勻等原因，導致了在進行施工作業時容易發生操作平臺的變形，從而使得在滑模進行過程中容易使模板造成變形，筒倉主體結構發生碰撞彎曲變形，造成結構的垂直度超差，或扭轉偏差嚴重，阻力進一步增大，而無法進行下一步滑升的阻礙因素。這也是在實施作業過程當中容易出現的意外施工所引發的阻礙。

同時由于作業施工所需專業機械設備數量多等原因，往往會對操作平臺和機械設備造成相對較大的負重負荷，一方面機械設備自身重量會導致負重增加，另一方面，在滑升過程中平臺上的材料堆放不均勻會導致作業平臺受力不平衡會導致施工負荷量在局部施工范圍內過大[3]。

4 筒倉施工中實施滑模技術的主要實施措施及技術難點

從實際施工場地過程中了解到，針對筒倉結構的建筑施工，因其形狀為筒型結構不在同一平面內，同時在建筑結構內還會形成一定的筒型中空區域，為施工建設作業帶來了一定難度，為此在此類建筑形式的施工中實施滑模技術應當從以下三個階段來進行：

第一個階段，筒倉結構建筑的施工設計階段，其中重點是針對滑模技術施工所需要的模板的設計過程，因為在構建筒倉的形式建筑需要針對不同平面內的主體結構包括平面平整度、弧度等相關數據提出了較高低要求及標準，需要對所用模板進行設計其中設計的重點因素包含了模板與混凝土之間的摩擦程度，最大限度地確保施工作業面保持較高的平整度，促使提高整體的施工質量；同時需要在搭建平臺設計的過程中將平臺的自重及最大承載和運作負荷進行精確計算，確保滑模作業所需要的各類、各種型號器材能夠正常運轉，其計算內容包含了荷載測量、混凝土摩擦力、內倉面積、鋼架總長度、施工所需內力等；此外在模板構成的系統當中，采用長度、剛性、柔度符合建筑施工標準的圍圈，不僅可以在施工過程中進一步防止因受外力、人員操作等因素影響而導致的筒體變形還可以同時確保模板保持較高的錐度。這一階段也是確保整體施工能夠高效、高質量地完成，確保安全施工環境重要的前提保障[4]。

第二階段，這是實施滑模技術過程中重要的環節，而針對其具體施工內容上來講，主要步驟分為了初滑、正常滑升和終滑三個部分，具體的施工作業內容則包含了模板清理、支撐桿續接及限位調平，垂直度測量及糾偏糾扭等施工環節。

從初滑步驟來看，這是工程施工的基礎性階段，其澆筑層面一般分為2～3層，高55～65cm之間，當混凝土的強度達到了近凝結的狀態時候，則可以逐步的緩慢實行試升工作，同時對試升過程中產生的技術數據參數進行記錄并于既定設計的參考值進行對比，確保下一步能夠進入正常滑升的部分內[5]。

從正常滑升步驟來看，鋼筋捆綁、支承連桿與加固機械都是在同一時刻進行操作作業，重點是確保滑升當中步驟的統一連續性，避免由于間歇性停滯出現筒體短節的現象發生，同時在此過程中應當時刻注意到液壓提升機械的液壓壓力的變化，減少升差并時刻檢查模板系統[6]。

從終滑步驟來看，當模板滑升到距水平結構面下1.5m左右時，應放慢滑升速度，同時做好平臺調平和糾偏工作，并在距圈梁底約200mm時，隨澆筑的同時做好測平、找正工作，保證最后一層混凝土均勻，確保混凝土面標高及位置符合設計標準[7]。

第三個階段就是拆除作業，在進行完澆筑筒倉主體作業內容完畢后需要對滑模相關設施進行拆裝，其所遵循的順序則表現為第一，清理平臺雜物同時拆除滑模液壓管路及控制臺，隨后拆除內外模板和掛鉤圍圈；第二再拆除滑模單元平臺與提升架的連接，然后拆除滑模外吊籃、外作業平臺支撐構件及其他連接件；第三拆除提升架及千斤頂，清理作業平臺，進行最后調整[8]。

5 結語

綜上所述，滑模技術因其施工效率高、質量有保障的特征，為筒倉結構建筑施工結構帶來了較為有效地技術保障，同時又因為其自身機械化程度以及技術含量較高等原因又為其有效實施提出了新的應用要求，為此應當采取多工種協同工作和強制性連續作業，確保施工環境統一協調，進而使施工總體效率得到充分保障。