高架栽培配套基質自動移動攤鋪機設計與試驗

劉繼展 彭海軍 李 男 江世界 居 錦

(江蘇大學現代農業裝備與技術教育部重點實驗室， 鎮江 212013)

0 引言

高架無土栽培作為省力化栽培的新型模式而受到了推崇，并得到了快速推廣和普及[1-4]。在高架無土栽培中，為避免連作障礙等問題而需要進行架上基質的定期更換和攤填，每公頃栽培高架的基質攤填量達150～180 m3，架間搬運、抬升、倒料和攤平環節眾多，人工作業勞動強度極大，成為影響高架栽培模式進一步推廣的障礙之一。因此，基質攤鋪的機械化作業成為推動高架栽培快速發展的客觀要求。

發達國家的基質自動填充技術和裝備已經成熟，如文獻[5-6]分別提出了不同花盆的基質或土壤自動裝填裝備方案，PARISH等[7]開發了自動基質裝填和定量肥料添加設備等。國內陳翊棟[8]、渠聚鑫等[9]、楊雅婷等[10]也先后開發了適應穴盤與花盆的基質裝填機，武斌[11]、熊同全[12]研制了針對飼料作物的袋裝裝填機，但上述物料填充設備均為固定的大型臺架式結構，無法滿足高架間移動攤鋪作業的需要。針對物料的均勻攤填，寧國鵬等[13]進行了帶式干燥機上均勻布料器的設計，但其僅解決散粒物料的均勻下布問題，而不具備物料的獲取和移動作業能力。而于槐三[14]、張新榮等[15]、索建平[16]、趙國普[17]分別設計了攤鋪機熨平裝置，KIMURA[18]設計了砂漿機的液壓平整裝置，李維維等[19]設計了車轍攤鋪設備等，則均為針對漿體物料，利用其自身重力以過量填充和平土回收方式完成攤鋪作業，其原理和結構亦無法滿足面對高架的基質向上輸送和精量填充作業需求。

本文進行高架栽培配套的架上自動移動攤鋪機的設計與試驗，以期為解決高架栽培的基質機械化攤填問題提供技術方案。

1 栽培高架與基質特征

1.1 栽培高架結構特征

栽培高架設施通常由無紡布或塑料膜等鋪設成寬300～400 mm的W型或寬約200 mm的V型栽培槽[20]，W型與V型栽培槽架臺高度一般在800～1 200 mm之間，相鄰架間寬度在650～800 mm之間，規范的高架設施在架間鋪有硬質路面以方便作業(圖1)。

以江蘇省農科院溧水植物科學實驗基地的W型高架栽培設施為例，對其進行50點隨機取樣測量和統計的結構參數如圖2所示。

由圖2知，W型栽培槽截面呈半圓形狀，槽內基質通常低于骨架10～20 mm，根據測量的槽寬深尺寸計算，每米W型槽約需28～30 L基質。為了避免基質“不足量”或“溢槽”現象，設計的攤鋪機應具有精量填充作業能力。其次，攤鋪機為實現雙側高架移動攤鋪作業，基質箱裝載能力應滿足

Q0≥60L0

(1)

式中Q0——基質箱容積，LL0——對雙側高架單次攤鋪作業長度，m

架間過道寬度僅有645～675 mm，顯然人工駕駛的作業方式無法在狹窄架間作業。而全無人自主作業模式尚難以滿足實際應用需要，全程遙控作業方式也難以實現多環節頻繁作業下的人工持續切換操控，故必須建立適合架間作業的操控方式。

高架栽培設施不可避免存在建設誤差，其骨架的離地高度尺寸波動高達80 mm，且相鄰高架的高度起伏不一，給機械化移動攤鋪作業帶來極大難度。

1.2 栽培基質流動特性

1.2.1 試驗對象

為測得不同條件和堆放時間下基質的特性，試驗時取袋裝的草炭、蛭石、珍珠巖按照3∶1∶1均勻混合(圖3)，并按現配基質和配好自然堆放7 d的基質分為高含水率和低含水率兩組。利用Sartorius BS210S型稱量儀和干燥箱對兩組基質堆各隨機取樣10次測得兩組試驗基質的含水率區間分別為13.14%～14.05%、27.86%～29.54%，堆積密度分別為110、190 kg/m3。

圖3 靜堆積角測定現場圖Fig.3 Test picture of static repose angle1.載料平臺 2.基質 3.高度調節螺絲 4.塑料漏斗

1.2.2 流動特性主要參數

基質流動特性決定了基質裝箱時在箱內的堆積形態和出料順暢程度，表征物料流動、摩擦等特性的主要參數為堆積角和滑動角[21]。其中堆積角是指散體物料自由堆積在水平面上、且保持穩定的錐形料堆的最大堆角，分為底平面保持靜止時的靜堆積角(圖3)和運動時的動堆積角?；瑒咏菫樗缮⑽镔|開始滑動的最小斜坡角(圖4)。

圖4 基質滑動角測定Fig.4 Test of sliding angle of substrate1.量角器 2.移動滑塊 3.平臺 4.直線模組

1.2.3 試驗方法

(1)堆積角的測定

堆積角的測試根據JB/T 9014.7—1999《連續輸送設備散粒物料堆積角的測定》 的固定漏斗法來測定[22-23]。如圖3所示，將基質從塑料漏斗上方均勻加料直至其在平臺上形成直徑約200 mm的穩定錐角的料堆為止，用游標卡尺測量并記錄料堆的高度及底徑。重復試驗3次，取平均值。

基質的靜堆積角可根據料堆的堆積高度與堆積半徑的正切計算得到，其測定式[24]如下

(2)

式中δ——基質測量堆積角，(°)h——料堆測量高度，mmd——料堆測量底徑，mm

基質動堆積角[25-26]可取

δ1=0.7δ0

(3)

式中δ0——栽培基質的靜堆積角，(°)δ1——栽培基質的動態堆積角，(°)

(2)滑動角的測定

滑動角試驗測定裝置如圖4所示，在400 mm×500 mm的平臺上分別放置304不銹鋼板和6063鋁合金板，2種材料表面自然鋪放約5 L的基質，伺服電機驅動直線模組上的滑塊以2 mm/s速度勻速前進，使平臺傾斜角隨架臺緩慢地抬升逐漸變大，直至表面料堆開始下滑，關閉電機，讀取并記錄此刻附在平臺底側的量角器的水平傾角[27]。每個參數進行3次重復試驗，取其平均值。

1.2.4 結果與分析

(1)堆積角

測試結果可知，在鋁合金材料表面高含水率的基質靜態堆積角可達37.05°，而常見料倉機構所儲存物料的堆積角一般小于30°(小麥23°、油菜籽22°、煤灰20°)，基質堆積角過大將造成裝箱時容易呈錐狀堆積，不能有效充滿料箱，在出料過程中，基質則容易起拱(圖5)，所以移動攤鋪設備應能有效避免基質成錐堆積和結拱現象的發生。

圖5 堆積角對基質裝箱和出料的影響Fig.5 Effect of repose angle on packing and discharging of substrate

(2)滑動角

基質滑動角影響基質斜向上輸送能力，含水率越大，則滑動角越大，流動性越弱?；瑒咏瞧?，會導致斜向上輸送的部分基質滑回至底部，且在排料時還易出現基質瞬間排空的現象；滑動角偏大，基質則無法沿材料表面下滑，導致出料口堵塞。

散粒物料而言，滑動角在30°～35°時，屬能自由流動、稍有粘附型物料，在35°～45°時，屬不易流動、易粘附型物料，由表1可知，含水率高時，基質鋁合金材料表面的滑動角可達42.3°，流動性較差易粘附，移動攤鋪設備可較好地向上輸送，但必須解決出料口堵塞與精量排料問題。

表1 基質物理特性試驗結果Tab.1 Experiment results of physical properties of substrate (°)

2 整機結構與工作過程

高架栽培配套基質自動攤鋪機主要包括移動小車、料箱、箱內折彎式上料機構、基質隔板、雙側落料機構、架上仿形攤鋪機構、抬升機構等，如圖6所示。

圖6 高架栽培配套基質自動攤鋪機三維結構圖Fig.6 Three-dimensional structure diagrams of automatic substrate paver for elevated cultivation1.移動小車 2.箱內折彎式上料機構 3.基質隔板 4.基質箱側板 5.雙側落料機構 6.架上仿形攤鋪機構 7.W型栽培槽8.抬升機構 9.高架 10.水泥路面 11.擴散輸送器 12.栽培槽骨沿 13.軌道輪 14.三角架

工作時，遙控攤鋪機進入高架行間啟動作業鍵，抬升機構將架上仿形攤鋪機構下降直至攤鋪機構的軌道輪落在高架栽培槽骨沿上，箱內折彎式出料機構自動將箱內基質向上輸送，基質經雙側落料機構內部分料板4等分后，向兩側落料，再經架上仿形攤鋪機構實現將基質均勻攤鋪至槽內，待架上攤鋪作業完畢，抬升機構將架上仿形攤鋪機構回位，保證攤鋪機進出高架時不會存在干涉。該機通過雙側的水平、豎直2獨立自由度浮動，使左、右架上仿形攤鋪機構各自具備對高架寬度和高度誤差的補償作業能力，特別是對高架豎直方向上大誤差狀況下的仿形作業能力，實現對高架高度及間距誤差的同步自適應，使架上仿形攤鋪機構的軌道輪壓在兩側高架栽培槽骨沿上，并在行進中沿骨沿滾動帶動落料攤鋪機構的擴散輸送器轉動將基質均勻攤入栽培槽，進而平整。通過多機構配合解決了基質運輸和移動攤鋪一體作業問題。

3 關鍵部件設計

3.1 方案設計

3.1.1 L型折彎式出料機構

為解決箱內基質的順利均勻出料、雙側高架的精量落料和架上仿形攤鋪問題，提出刮板取料、折彎出料和隔板隔料的組合式機構方案：

(1)置于料箱底部的刮板可插入料堆，不但能克服基質在機槽中被輸送時與殼體之間產生的外摩擦阻力和基質自身的重力，還能對刮板上部的基質給予不斷推移力，實現自行取料，達到預防起拱和破拱作用。

(2)圖7a所示的垂直出料方式，刮板能將箱內基質不斷向箱外刮取，但由于基質堆積角的影響，會導致箱內遠離刮板的大部分基質不能被有效刮取利用而滯留在箱體內。圖7b所示傾斜出料方式，雖然保證箱內基質能被刮取至箱外，但箱體有效容積小，單次可裝載的基質量較少。而圖7c所示折彎出料方式，不但具有較大的裝載量，也保證了箱體底部基質被前一只料斗刮取所形成的空處能被其他基質及時充填，實現基質的連續穩定輸送。

圖7 基質不同出料方案Fig.7 Possible schemes of substrate feeding

(3)為了實現每個刮板每次刮取量相等且分布平均，在箱內增設了一張基質隔板(圖6)，從而將L型折彎機構合理的分為刮取基質的水平段和負責輸送的傾斜段。水平段與基質直接接觸，對料箱底部基質連續均勻刮取，運送至傾斜段時，在自身重力和流動特性的影響下，相鄰刮板間基質都能保持穩定的形態被送向料口。

3.1.2 雙側落料與架上仿形攤鋪機構設計

為了實現箱內上料拋出基質的雙側四槽均勻分料和落料，并有效適應高架的水平和較大的高度誤差，采用分體式人字形浮動落料結構。如圖8所示，人字形槽體固定于基質箱側面，承接L型折彎式出料機構拋出的基質，通過分料板4等分并沿人字形槽體落入兩側斜料槽。

圖8 雙側落料與架上仿形攤鋪機構簡圖Fig.8 Diagram of floating blanking and leveling unit1.擴散輸送器 2.軌道輪 3.斜料槽 4.人字形槽體 5.分料板 6.水平滑軌 7.豎直滑軌 8.三角架 9.抬升機構

兩側斜料槽都具有X和Y方向的2個獨立自由度，可獨立適應高架水平和高度誤差，并通過水平和豎直滑軌固定在三角架上；每個斜料槽與人字形槽體有一定間隙，因此斜料槽沿人字形槽體上下滑動時不會發生卡死現象，實現對高架獨立仿形作業需要。非作業狀態下，抬升機構可將斜料槽沿人字形槽體向上收攏，使設備進出高架時不會與高架發生干涉，進入高架行間作業時，抬升機構將斜料槽放至兩側高架槽沿上，進行仿形攤鋪作業。

為了將人字形滑落的基質均勻攤至兩側栽培槽，并解決分體后攤鋪動作驅動難題，在分體式人字形浮動落料結構下部安裝擴散輸送器，在車體行進中，通過軸端的軌道輪沿槽沿的滾動帶動擴散輸送器的轉動，因此無需配備額外的動力，便可將斜料槽內的基質均勻攤鋪栽培槽。

3.2 參數設計

3.2.1 料箱基質成拱條件

如圖9所示，箱體由2.5 mm厚的304不銹鋼板和50 mm×30 mm×1.8 mm型固定角鋼組裝而成，基質隔板為6063鋁合金，為當料箱內基質形成穩定料拱時，基質內部無彎矩和剪力，只能作沿拱體中面內的壓力傳遞，且與拱線相切的面上應力為零，否則無法成拱。料拱越大，拱的垂直面上的壓力越大。

圖9 箱內基質結拱效果示意圖Fig.9 Diagram of arching of substrate inside workbin1.折彎式出料機構 2.基質 3.基質隔板 4.水平排料區

對于矩形排料區，物料能夠形成穩定料拱時[28]滿足

(4)

式中 [Rg]——穩定成拱的矩形排料口寬度，mmτ0——基質的初始抗剪強度，取170 Paφ——基質滑動角，取38.86°ξ——排料口長與寬的比例系數γ——基質容重，根據測量取190 kg/m3

所以，出料口尺寸的正確選擇是防止基質結拱的基本方法，防止基質成拱時，料箱矩形排料口寬度大于[Rg]。

3.2.2 出料參數確定

相鄰刮板間的基質量是均勻送料可行性方案設計的關鍵參數。

在折彎出料機構的傾斜段，相鄰不銹鋼刮板間基質量出料狀態根據相鄰刮板間距離的大小分為下面兩種情況：

(δ∈(19.63°，26.15°))

(5)

式中B1——刮板長度，mmL1——相鄰刮板間距，mmH1——刮板高度，mm

圖10 折彎機構基質出料狀態比較Fig.10 Comparison of substrate upward discharging of L-type mechanism1.出料刮板 2.輸送帶傾斜段

(δ∈(19.63°，26.15°))

(6)

式中B——刮板安裝寬度，mm

折彎式出料機構單位時間的出料量Q0與刮板鏈速度和相鄰刮板間距有關

(7)

式中k——斜向上送料時刮板上基質滑落系數，根據前期試驗，約為0.05

v1——刮板鏈速度，m/s

3.2.3 雙側落料機構的水平傾角

由圖11可知，為了實現高架水平與高度誤差下的分體仿形落料，由幾何關系有

圖11 雙側浮動落料與架上仿形攤平機構結構簡圖Fig.11 Structure of double-sided floating blanking and paving unit

求得

(8)

式中D0——相鄰架間最小寬度，由表1統計結果取682 mm

W0——斜料槽口長，mm

β——分料機構的水平傾角，rad

HY——人字形槽體離架最小距離，mm

εX、εY——高架水平、豎直最大誤差，由表1統計結果，分別取59、74 mm

3.2.4 基質出料量和攤鋪量的協調

如圖12所示，架上仿形攤鋪機構主要由擴散輸送器、軸承座、軌道輪、斜料槽、固定板等組成，出料口的基質由自身的重力特性經分料板4等分后沿內槽壁下滑至底部的架上仿形攤鋪機構內。

圖12 架上仿形攤鋪機構三維結構簡圖Fig.12 Structure sketch of bed-edge profiling paving unit 1.擴散輸送器 2.軸承座 3.軌道輪 4.斜料槽 5.固定板

擴散輸送器的排料速度同時取決于其尺寸、槽寬和軌道輪半徑，由圖12可得

(9)

式中ω——擴散輸送器的轉動角速度，rad/sR——軌道輪半徑，mmv2——架間攤鋪作業速度，m/sW——擴散輸送器的長度，mmλ——泄漏系數，考慮擴散輸送器攤鋪過程中基質會沿縫隙泄漏，根據前期試驗，為3%～5%

R1——擴散輸送器內徑，mm

R2——擴散輸送器外徑，mm

4 攤鋪作業協調運動流程

為了使蔬農們能夠輕簡作業和滿足無人駕駛作業需要，從而達到機械化移動攤鋪作業，提出了自動控制為主少量人工介入的人機協作控制模式，使攤鋪設備在架間作業時可以全程自動攤鋪、非架間作業時可以人工遠程遙控設備的前進、后退、轉向和停止等功能效果，主要操控流程如圖13所示。

圖13 基質自動移動攤鋪機作業流程Fig.13 Operation flow of automatic mobile substrate paver

首先，通過遙控器上的前進、后退、轉向和停止等功能按鈕，人工遙控小車行進至基質堆旁，待裝料完畢后，此時通過遙控按鈕控制電機，使抬升機構將雙側落料機構自動頂至最高點，遙控小車向高架行進。

其次，待小車進入高架行間，人工按動“作業”按鈕，電機控制抬升機構將架上仿形攤鋪機構放至兩側栽培槽骨架上、箱內折彎出料機構開始輸料作業；系統采集折彎出料機構電機轉速，計算出料速度v1，從而確定移動小車的行走速度v2，小車開始沿邊自動前進；折彎出料機構則根據小車行進速度將箱內基質向外精量輸送至落料機構，經攪勻后攤鋪至栽培槽內；攤鋪攪勻機構隨架仿形作業。

待箱內基質攤鋪完畢或人工想強制停止設備自動作業，則人工再次按壓“作業”按鈕，小車停止自動作業，抬升機構自動回位，等待遙控命令。單趟攤鋪作業周期結束，準備開始下個作業周期。

5 整機開發與試驗

5.1 參數定型與樣機開發

給料箱裝填500 L基質，根據前期試驗，折彎出料機構受電機功率的限制，當刮板鏈速超過5.1～5.2 m/s時，機構無法正常作業；受軌道輪沿高架骨沿要保持無摩擦滾動作業需要，架間行進速度不宜超過0.15 m/s；同時受設備自身尺寸和高架設施參數限制，計算確定的設計參數如表2所示。

表2 設計參數Tab.2 Design parameters mm

將已知參數代入式(5)、(7)、(8)可得，攤鋪效率為330 m2/h時，刮板鏈速v1約為2.4 m/s。

根據理論設計結果，開發了高架栽培配套基質自動攤鋪機(圖14)。整機質量和最大基質攜帶量分別為220 kg和80 kg。機身配備48 V、20 A·h直流電源，移動小車沿邊行走速度0.05 m/s下，移動攤鋪設備可持續攤鋪作業約1.5 h。其他技術參數如表3所示。

圖14 基質自動移動攤鋪機樣機Fig.14 Prototype of automatic mobile substrate paver for elevated cultivation

參數數值外形尺寸(長×寬×高)/(mm×mm×mm)1200×600×1800結構質量/kg220配套動力/kW1.2攤鋪效率/(m2·h-1)≥330豎直補償尺寸/mm100水平補償尺寸/mm40基質箱容積/L520

5.2 試驗及分析

5.2.1 試驗材料和方法

為了考察設備對高度誤差適應仿形能力，以及排除自然環境和地面因素干擾，設計了與高架設施同尺寸長2 m的可滑動高架，高架兩端皆有伸縮套筒，兩端皆可獨立的在850～950 mm高度調節。試驗材料取草炭、珍珠巖、蛭石按3∶1∶1配比在室內均勻混合完成的基質。試驗用數顯游標卡尺精度為0.01 mm；皮尺精度為0.1 mm；量筒精度為50 mL；秒表精度為0.01 s。

圖15 試驗現場圖Fig.15 Photo of experiment1.栽培高架 2.攤鋪機構 3.移動小車

2017年3月10日在江蘇大學農業裝備工程學院實驗室進行攤鋪機的性能試驗(圖15)。選取長度大于4 m、寬度大于2 m的平坦路面，攤鋪機居中放置，將高架對稱放置在折彎出料機構兩側，間距為700 mm，將攤鋪機構放置于高架上。

根據式(7)、(8)計算分析結果，折彎鏈速為2.4 m/s，移動小車行進速度定為0.05 m/s，并開展以下2組試驗：

試驗A：為了驗證攤鋪機對高度相同的設施高架作業效果，左右高架皆離地900 mm。

試驗B：為了驗證設備對高度誤差仿形適應能力，左側高架前后端離地分別調為850、950 mm；右側高架前后端離地高度分別調為950、850 mm。

上述2組試驗的每個高架側邊均粘有皮尺，待作業完畢，用游標卡尺對雙側W型栽培槽4個分槽內基質距離槽沿的深度進行測量(圖16)，沿高架長度方向每50 mm間隔測量一次，取樣50個；每個槽內每20 mm橫向間隔測量一次，取樣12個。進而將基質距離槽沿的深度換算為基質深度(圖16)

d=dB-dA

(9)

式中d——槽內基質深度，mmdB——栽培槽深度，mmdA——基質距離槽沿的深度，mm

其中根據栽培高架參數多點測量的均值，栽培槽深度dB取為23.00 mm。

圖16 基質攤鋪效果Fig.16 Effect of substrate paving 1.栽培槽 2.卷尺 3.定位直板 4.數顯游標卡尺

5.2.2 試驗結果與分析

試驗結果證實，樣機能夠通過遙控順利進入架間通道，并使架上仿形攤鋪機構落架，自動實現架間的基質移動攤鋪作業。

試驗A和試驗B中，基質出料過程均未出現結拱現象，基質能夠勻速出料并分配給雙側栽培槽，各動作協調一致，對兩側高架基質平分效果突出，性能測試結果如表4所示。

(1)試驗A中，4個分槽的基質攤鋪平均深度在213.22～216.54 mm之間，各槽內基質深度相對誤差分別僅為6.93%、6.55%、10.07%和7.97%；

表4 攤鋪試驗后槽內基質的深度Tab.4 Test results of substrate depth after paving mm

試驗B中，4個分槽的基質攤鋪平均深度在213.12～215.27 mm之間，基質深度相對誤差分別僅為7.72%、6.75%、9.33%和9.66%。各槽內的攤填均勻度較為理想，落料攤鋪的兩側分體獨立浮動結構能夠良好適應兩側高架的較大高度誤差，試驗B與試驗A相比，攤填誤差稍有增加。

圖17 試驗A攤鋪后槽1～4內基質橫向表面線Fig.17 Transverse profile of substrate surface in slot

(2)攤鋪后4個分槽內沿高架方向的基質表面線分布規律如圖17所示，槽向的深度相對誤差分別為4.92%、5.13%、8.12%和7.60%，表明達到了較好的移動均勻攤鋪效果。外側槽L1和槽R2內的基質量稍少于內側槽L2和槽R1內的基質，但深度平均誤差僅2.01 mm，主要由于基質在折彎出料過程中，分布在刮板兩端的部分基質因振動散落至箱底；槽R2內基質量最少，主要由于圖6中電機布置于折彎機構右端內側位置而占據了部分空間，從而導致分槽R2在分料過程中分得的基質相對較少。

圖18 試驗A各分槽內基質縱向表面線圖Fig.18 Profile of material in each slot in test A

(3)攤鋪后4個分槽內基質橫截面線見圖18，4個分槽內的基質橫向表面比較平整，每個槽內基質縱向高度的誤差都小于15 mm，92.2%測量點的基質離高架骨沿深度分布在10～20 mm的區間內。

6 結論

(1)根據高架設施規格和基質架上移動攤鋪作業要求，設計開發了運送、上架、落料、攤鋪多功能一體式高架栽培配套基質自動攤鋪機，解決了高架間狹窄通道內的基質移動攤鋪作業難題。

(2)提出了箱內L型折彎式出料方案和架上仿形攤鋪機構并實現了參數優化定型，有效避免了基質在排料區結拱和出料口堵塞，能滿足起伏高架的仿形作業需要。

(3)性能試驗表明，該機實現了出料、落料和攤鋪的協調動作，能滿足高架100 mm高度誤差的雙側4槽基質精量仿形攤鋪作業，作業效率達330 m2/h。4個槽內基質縱向和橫向深度誤差均小于20 mm，各槽內基質深度平均誤差僅2.01 mm，實現了4槽的基質均分和均勻攤鋪。

(4)增大軌道輪與槽沿摩擦阻力將有助于進一步提高基質移動攤鋪的作業效率，同時需通過田間試驗來進一步驗證該機在地面平整誤差、槽體骨架誤差等更復雜工況下的移動攤鋪作業性能。

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