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(1.太原重工股份有限公司 技術中心,山西 太原 030024;2.太重(天津)濱海重型機械有限公司 技術中心,天津 300452)
8MN專用液壓機是鋁合金輪轂生產線的關鍵設備之一,其用途是先將鋁錠壓制成輪轂毛坯,然后進行沖孔,制成預成型輪轂。預成型輪轂的壓制和沖孔主要由滑塊完成,在此過程中,滑塊承載全部成形力,其結構直接影響預成型輪轂的成形質量。為滿足滑塊結構使用要求,本文采用了理論計算與有限元計算相結合的方法對滑塊進行了設計。
滑塊結構主要由滑塊、墊板、沖孔缸、導向支撐塊和導向滑板等組成。滑塊結構簡圖如圖1所示。序號1為滑塊,采用整體鑄造結構,其上部P平面與主液壓缸的主柱塞相連;序號2為墊板,墊板下平面與模具相連。主柱塞作用力F通過P平面、滑塊和墊板傳至模具,對鋁錠進行壓制成型。鋁錠壓制成輪轂毛坯后,由序號3沖孔油缸的沖頭對輪轂毛坯進行沖孔。序號4為沖孔油缸的連接油管。序號5、6分別為導向的支撐板和滑板,對滑塊起導向作用,保證滑塊平穩運行[1,2]。

圖1 滑塊結構簡圖
滑塊承受中心載荷,受力區域集中在主柱塞直徑范圍內,可以不考慮彎矩[3]。滑塊主要承受壓應力,需校核滑塊剪力。滑塊中間截面簡化后如圖2所示。主柱塞壓力F=8MN,滑塊中間截面面積S=353500mm2,剪力 Q 為

圖2 滑塊中間截面簡圖

滑塊材料為鑄鋼 ZG270-500,剪切許用應力 [τ]=30MPa[4,5]。由式(1)可知,Q<[τ],滿足設計要求。
沖孔油缸置于滑塊內,參見圖1,油缸為活塞缸,油缸法蘭與墊板連接,油缸的連接油管限于滑塊上部P平面與主柱塞連接,只能通過將滑塊側面開設管孔與外部相連。沖孔油缸連接油管共有兩根,上下布置,尺寸相同,油管兩端均為螺紋連接,一端與沖孔油缸相連,螺紋尺寸為M48×2,另一端與供油管路的管接頭相連,螺紋尺寸為M52×2。由于滑塊側面管孔尺寸較小,油管安裝時,只能先將油管穿過管孔,并將螺紋M48×2對準油缸油口,然后再通過螺紋M52×2一端擰緊油管,因此,連接油管作為受扭構件,需要校核其扭轉強度。
油管的抗扭截面系數Wt為

式中,D為油管外徑,d為油管內徑。
根據使用工況,螺紋M48×2的擰緊扭矩T為1694Nm,油管的最大切應力τmax為

油管材料為 20G,剪切許用應力[τ]=25MPa[4,5]。由式(3)可知,τmax>[τ],不滿足設計要求。
利用SolidWorks軟件建立滑塊和墊板三維幾何模型,然后導入I-Deas軟件進行有限元計算。考慮到滑塊、墊板結構細節多,對局部區域進行了合理簡化,略去了一些小的圓角、倒角、螺栓孔、銷釘孔和起吊孔等。為降低計算成本,滑塊和墊板采用1/2模型。建立滑塊與墊板的有限元接觸模型,設置接觸邊界條件,網格采用自由網格劃分方法,選擇四面體單元類型,網格總體單元尺寸定義為20mm,將滑塊上部P平面下方定義為局部關鍵受力區域,單元尺寸定義為 10mm,共劃分單元數 242178[6,7]。
滑塊上部P平面、墊板下平面分別作用8MN成形力。有限元計算應力云圖如圖3所示。
由圖3可知,滑塊等效應力最大值為288MPa,位于滑塊上部P平面下方的圓角處,滑塊材料為鑄鋼 ZG270-500,屈服強度 ReL=270MPa[8],因此,滑塊結構設計存在圓角應力集中問題,且應力值超過材料屈服強度,不滿足強度設計要求。

圖3 滑塊應力云圖
滑塊設計存在兩個問題:①在擰緊扭矩作用下,沖孔油缸連接油管不滿足設計要求;②在壓制成形力作用下,滑塊局部結構應力值不滿足設計要求。針對上述問題,對滑塊設計進行改進。改進后的滑塊如圖4所示,在滑塊側面的沖孔油缸連接油管處開設矩形孔,這樣可直接通過螺紋M48×2擰緊油管,油管也將不必作為受扭構件,同時考慮到開設矩形孔引起的局部結構削弱,在矩形孔周圍增加了一定數量筋板;將滑塊上部P平面下方的圓角處以錐形斜面支撐,形成局部補強結構。

圖4 滑塊設計改進
由于改進后的滑塊中間截面發生變化,重新校核了滑塊剪力,仍然滿足設計要求,在此不再贅述。
改進后的滑塊有限元計算應力云圖如圖5所示,滑塊等效應力最大值為152MPa,位于沖孔油缸連接油管一側的矩形孔與內側筋板連接處。改進后的滑塊等效應力最大值從288MPa降低至152MPa,應力值降幅接近50%,且低于材料屈服強度,滿足強度設計要求。

圖5 滑塊改進后應力云圖
8MN液壓機滑塊設計采用了理論計算與有限元計算相結合的方法進行。針對滑塊內置沖孔油缸的連接油管不滿足擰緊力矩安裝要求,以及滑塊局部結構應力值過大的問題,對滑塊進行了設計改進及驗證計算,結果表明,滑塊應力最大值顯著降低,且應力分布均勻,同時解決了沖孔油缸的安裝和維護問題,整體設計合理,滑塊滿足使用要求。
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