運用8D方法改進過程質量應用研究

鄒曉慧，易 磊

（上海航天化工應用研究所，上海 201108）

1 概述

圖1 8D方法工作流程

2 8D工作流程

2.1 現場緊急反應措施

該項步驟增加的主要目的是判斷該類問題是否需要走8D工作流程，因為有些類似經費、設備調撥等影響較小問題就不需要通過8D流程，只需要采取現場緊急反應措施就可以解決。

2.2 質量問題說明

質檢工作人員應結合技術要求，盡量用量化的術語說明該問題，以及與該問題相關的發散點，包括質量問題發生的時間、地點、偏離情況、大致影響程度等信息。在問題說明中應盡可能細化，較多運用量化的語言。

2.3 組織成立工作組

成立的問題小組需要充分了解問題涉及內容和部門后，確定問題分析和解決的人員。工作組通常是跨多個職能部門的，其中承擔的問題責任也都不一致。

2.4 實施并驗證臨時措施

通過對發生問題的詳細描述和初步定位后，由于未具體尋找到問題的根本原因，只能通過制訂臨時措施，控制質量問題的繼續發生。

2.5 確定并驗證根本原因

此項為8D法解決問題的最核心步驟。主要思路為運用質量工具羅列出該問題發生的可能原因，一一對可能原因進行系統分析和可靠論證，確定出發生問題的根本原因。目前，航天系統內主要通過故障樹法分析論證，其他制造行業采用方法還包括因果圖、5why等。

2.6 選擇并確定永久措施

依據確定出來的根本原因為導向，結合生產實際，制訂出針對該問題及類似問題的永久糾正措施，從產品保證角度出發，在根源上解決此類問題。包括的工作項目主要有擬制糾正措施、列出解決方法、確定長期方案、驗證改善措施。

2.7 永久措施實施

此步驟主要是上一步中經過驗證的措施按照計劃要求予以實施。此階段主要是確定出過程控制方法，形成單位程序文件，同時，廢除臨時措施，執行永久糾正措施，確保問題的根本解決。

2.8 預防再發生

根據問題涉及范圍，通過修訂目前單位管理程序、操作程序、設計規范、工藝規程、檢驗標準等方法，防止此類問題的重復發生。通過文件、程序等梳理過程中，選擇出預防措施并且驗證其有效性，提煉出標準化的操作手冊等程序性指導文件。

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2.9 問題總結

8D法的收尾步驟，主要總結整個工作小組在質量分析過程和解決環節中的收獲，肯定和表彰工作組的成功，并且展望未來改進的軌跡。

3 8D方法應用案例

3.1 現場緊急反應措施

某預研鋁制筒體爆破試驗時，結果不滿足指標要求。現場立即停止后續試驗操作和工序流轉，第一時間解決了可能造成停線及不合格成品出現的問題。

3.2 質量問題說明

本次問題在機加工車間對某預研型號筒體在進行爆破液壓實驗時，出現了壓強數值不合格，均低于技術指標規定值，初步推斷為力學性能有問題。

3.3 組織成立工作組

針對此次問題，質量處組織成立了由科生、設計、制造、工藝、質量、科技委等部門組成的跨職能部門，由質量處和設計部門牽頭，對本次質量問題進行初步分析和確認。

3.4 實施并驗證臨時措施

通過工作小組對問題的了解，對預交付的本批筒體進行隔離；對本批原材料生產出來的筒體加工停止操作；要求供應商提供完整的材料分析報告、加工記錄等信息。

3.5 確定并驗證根本原因

針對本批筒體出現的壓強超差問題，工作組采用故障樹分析法，推測殼體壓強主要與打壓設備及殼體自身的力學性能低（機加工尺寸超差、熱處理力學性能不符合要求、外觀損傷、原材料缺陷）相關，列出了5個底事件的故障樹。經過分析，液壓設備在檢定合格時間內，隨后其他型號筒體液壓試驗均正常，排除該底事件；復查過程記錄，本批筒體尺寸均在合格范圍內，排除該項；復查本批筒體熱處理工藝過程卡和試片力學性能，均滿足要求，排除該項；經檢驗，本批筒體未發現外觀損傷，排除該項；對原材料進行復查，產品的質量證明文件齊全，出廠檢驗合格，但是通過對不合格產品的表面觀察，發現產品在陽極化后有明顯的色差。質量處將問題反饋供應商，經過進一步的理化分析，判定該批鋁棒交貨前，切尾過短，出現了縮尾殘余。環形縮尾鋁棒尾端質量較差，且距離較長，越靠近鋁棒尾部，縮尾程度越嚴重，有性能要求、材料組織要求的型材要注意切除。

3.6 選擇并確定永久措施

殼體在陽極化處理前無法發現縮尾缺陷，在表面處理后有縮尾缺陷的殼體會產生色差。單位要求供應商在后續生產中，質量部門加強監督指導，嚴格控制工藝制度。

3.7 永久措施實施

采取措施如下：①對頭部有貫穿型紋路的殼體拍照，彩色打印制作典型縮尾缺陷樣張，用于外觀檢查，剔除有縮尾缺陷的不合格品；②在《XX預研型號筒體原始數據記錄》外觀檢查項目中明確縮尾缺陷檢查要求。

要求供應商實施措施如下：①控制縮尾產生的概率；②按工藝要求將擠壓制品尾端的殘余缺陷切除干凈；③取樣數量翻倍，以上措施均落實到相關技術文件中。

3.8 預防再發生

為了防止質量問題的再次出現，結合本次的經驗和教訓，對原材料復驗要求和XX型號陽極化后的檢驗要求等進行了更新。

3.9 小組總結

問題順利整改后，小組對整個分析過程進行了系統總結，并形成了書面報告。舉一反三了類似型號，通過檢查和比對，發現此次問題為首次發生，屬于個體事件，非批次性的問題，復查同年度生產的XX型號產品，均未發現產品存在類似故障現象。

4 結論

本文介紹了歐美汽車制造行業流行的8D質量問題處理方法，結合生產過程中發生的質量問題的分析處理，引進了8D法的實際應用。通過制造經驗發現，在8D方法的實踐操作中，結合其他的質量管理技術工具，比如因果圖、魚骨圖、流程圖等，嵌套應用更能發揮8D方法在生產過程中的作用。

參考文獻：

［1］張翠，張小剛.鋁合金擠壓制品縮尾缺陷的減少和消除［J］.硅谷，2014（16）.

［2］吳錫森.淺析鋁合金擠壓縮尾產生的原因及防止措施［J］.有色金屬加工，2014（16）.