讓綠色成為企業的發展基因

□ 本刊記者 梅遼穎 通訊員 劉芝燕

努力實現資源利用循環化、能源利用高效化、環境排放最小化，綠色生產、綠色產品、綠色排放，讓綠色成為企業的發展基因。

鎮海煉化廢水處理裝置生產的水達到可飲用標準，圖為公眾開放日參觀人員在飲用處理后的水。萬里 攝

4月初，鎮海煉化百鷺園里的樹木剛剛抽出嫩芽，成群候鳥已經陸續抵達，上百只白鷺在枝頭悠然嬉戲。“施工沒有對百鷺園造成影響，這下放心了”。

由于生產需要，百鷺園邊的管線要改動。項目團隊請來了宣傳部的“白鷺觀察員”，一同協商施工路線和進度。天氣轉暖后，每天電話聯系商定是否施工。冬去春來，項目收官鷺鳥歸來，鎮海煉化宣傳部部長黃仲文如釋重負。

綠色生產“吃干榨凈”

“我們根據綠色企業行動計劃專項工作組的要求，對標找差，努力提升，打造能源環境低碳一體化的先進綠色企業。”鎮海煉化生產處技術科科長王強介紹，當前的重點工作主要有：區域聯合優化，打造綠色制造新模式；源頭控制，技術引領節能高點；以安全、平穩、環保、質量為基礎，通過管理與技術雙輪驅動，優化能源結構，提高現有設備設施與工藝過程的能效。

當班操作員賀健按下遠程自動除焦開關，粉碎的焦塊進入除焦池，濾干水之后，由輸送帶運走。這里沒有焦化裝置中常見的焦炭粉塵，一切都在密閉的“大房子”中進行。這就是國內首套全過程清潔生產的延遲焦化密閉除焦系統。

由于延遲焦化的工藝特性，除焦、露天取焦、輸送等過程會產生粉塵和異味，鎮海煉化攻關團隊提出“安全環保型延遲焦化密閉除焦、輸送及存儲成套技術方案”，經過多年攻關，2016年12月被列入中國石化“十條龍科技攻關項目”。該技術具有自動化、智能化和清潔生產等優勢，整體技術達到世界領先水平。

這是鎮海煉化綠色生產的一個縮影。鎮海煉化將綠色理念貫穿生產全過程，選擇先進的設計理念、清潔生產工藝和綜合利用技術來組織生產，構建以“高利用型內部產業鏈”“廢棄物零排放”為基本構架的內部循環經濟模式。公司全部采用加氫煉油工藝流程，按原油加工量2200萬噸/年計算，加氫工藝路線可減少污水量55萬噸/年，從源頭削減污染物排放。

“我們的原料主要來自鎮海煉化裂解產品碳四，用它生產高附加值的石化產品，這些碳四以前多被當作燃料燒掉。”位于寧波石化經濟技術開發區的寧波昊德化工公司總經理許琦高興地說。不僅內部資源高效利用，產業鏈延伸也是如此。作為寧波石化經濟技術開發區的龍頭骨干企業，鎮海煉化拆除圍墻、走出廠界，做好產品、副產品的互供物料。公司供應化工企業的物料共16種，互供企業20多家，年互供物料總量超過200萬噸，產生的產業鏈效益和區域環保成果處在國內同類化工園區前列。鎮海煉化與周邊企業在供電、“三廢”處理、公用工程配套等方面的合作取得新突破，成功打造了嵐山水庫光伏發電合作示范項目。

綠色產品引領市場

綠色生產方式推動綠色產品問世。鎮海煉化主動引領消費潮流，推動產品質量與國際接軌，汽油、煤油、柴油等煉油產品，聚丙烯、聚乙烯化工產品，都成為不同時期的綠色標桿。

2017年11月22日，鎮海煉化以餐飲廢油、棕櫚油生產的中國石化1號生物航煤，首次跨洋商業載客飛行。這是繼2013年技術驗證試飛、2015年國內商業航班首次應用飛行后的又一創舉。生物航煤與傳統石油基航空煤油相比，在全生命周期中碳排放可減少50%以上。為保證生物航煤供應量，鎮海煉化正在加緊推進生物航煤工業化裝置建設進程。截至4月初，詳細設計模型審查工作已經完成近半。

鎮海煉化是國內最早實現汽柴油升級、最早向市場供應98號汽油和城市低硫柴油的企業之一。2017年1月1日，鎮海煉化全面實施國5排放標準。目前，公司正在積極籌備全國第六階段油品質量升級的相關工作，新建烷基化裝置已經開始土建施工，這是鎮海煉化汽油升級到國6標準的主要輔助裝置，年底可以建成投產，屆時，公司汽、柴油生產能力全面達到國6標準。生產高等級油品需要加入大量氫氣，氫氣資源緊缺是質量升級的攔路虎。公司氫氣系統優化小組努力攻關，近一年來，通過流程改造等措施回收氫氣7800多噸。

“越是國際知名企業越是關注原料的環保指標，我們的產品被加熱半小時后，由5個工程師儀器測、鼻子聞，打分評定氣味等級。”鎮海煉化研發中心副主任孟鴻誠介紹。靠著低氣味的優勢，鎮海煉化的聚烯烴產品受到大型汽車料改性公司金發科技的青睞，6大系列產品銷售量以年均30%以上的速度增長，而該公司是世界名品的汽車配件制品供應商。目前，鎮海煉化開發的3個環保型高剛高韌聚丙烯牌號成為市場標桿產品，實現替代進口目標，受到市場追捧。憑借突出的環保性能，鎮海煉化12噸透明聚丙烯M26ET成功打入日本市場，獲得日本五大綜合商社之一丸紅PLAX株式會社的青睞，成為首次出口日本的高透明聚丙烯產品。

綠色治理擔當社會責任

鎮海煉化強化污染物末端治理，在實施完成21個“碧水藍天”項目的基礎上，2016年又投入約10億元，開展新一輪的環保提標改造工作，預計到2018年底揮發性有機物減排率將達到30%以上。

鎮海煉化生物航煤產品出廠。萬里 攝

借鑒煉油催化裝置煙氣脫硝技術，鎮海乙烯氣體裂解爐安裝了煙氣脫硝系統，成為國內首家成功投用的企業。到今年4月，煙氣脫硝系統投用一年，裂解爐排放煙氣中氮氧化物含量降低40%以上。鎮海煉化做好日常“三廢”綜合利用設施和末端治理設施的平穩運行。公司在催化煙氣出口增設在線監測系統，與地方政府實時監控銜接。對煙氣、污水等污染源實施日常、緊急和24小時在線監測，配置了環境流動監測車，對周邊廠界進行常態化巡檢。

乙烯高鹽污水回用裝置是鎮海煉化公眾開放日參觀點之一，參觀者品嘗經過凈化的水后，都驚訝其“與礦泉水沒有什么區別”。通過強化管理和技術改造，實現污染物防治由“廢棄物處置”向“資源化循環”轉變。通過“分質處理、分級回用”處理污水，工業用水重復利用率達到98%以上，噸油新鮮水單耗和噸油外排污水指標處于國際領先水平。

他們還引進國際先進的LDAR技術，并制定了嚴于同行10倍的泄漏認定標準來界定、修復輕微的密封點泄漏。首創的裝置停工密閉吹掃技術，通過加入除臭劑、鈍化劑等方法對設備管線進行化學清洗，系統安全環保交出，在行業內得到推廣普及，為推進化工企業實現綠色檢修做出了貢獻。