淺析MCU理論在企業中的應用

李功勇

[摘 要] 通過對微型成本單元的概念分析、工作流程闡述，從安排產品的生產工藝、研究存在的問題、討論改善方案入手，分析了MCU在制造企業中的應用。通過這種MCU微型成本單元的管控，提升生產企業員工的責任意識與經營意識，有效激發了組織的活力。

[關 鍵 詞] MCU；工序；作業標準化

[中圖分類號] G712 [文獻標志碼] A [文章編號] 2096-0603（2018）14-0201-01

MCU是通過“主動和被動”兩種力量來進行課題的選擇，經立項審核后，組建MCU實驗室和項目團隊，進行課題攻關。過程中按要求報告工作進展，取得成果并經審核后及時給予相關激勵同時進行固化、發布與推廣。目標達成后注銷實驗室或繼續尋找新課題立項研究。由此形成良性循環，達到持續成本優化的目的。

一、企業某產品生產的工藝安排

（一）工藝現狀分析

由于其生產流水線的機床設備采用直線布置，工序間物料流轉通過軌道及軌道車實現，共有軌道車10部，共6道工序，設置6工位，安排6名員工，生產節拍92S。原工序及生產節拍分析：

工序1：車端面、倒角，70S。

工序2：車外圓，66.9S。

工序3：車端面、倒角+車外圓，92S。

工序4：鉆孔、倒角+攻螺紋，37.3S。

工序5：銑鎖栓槽，23S。

工序6：磨外圓，32S。

（二）存在問題分析

車端面與車外圓車床交錯布置，造成毛坯進料路線長，第二工位（車外圓工序）加工好的工件，由于中間被第三工位車端面，料車占據軌道，無法及時順利流到第四工位。造成工序間物料滯留，且工序間物料轉運距離過大。當天投入的毛坯件要到第二天才能下線，甚至周期更長

由于第二工位所需工件由第一工位提供，其實際產出只有360件。同時由于物料在第二工位受阻，不能及時轉入第4道工序加工，故實際轉入第4道工序的物料主要由第三工位決定，生產線節拍也由第三工位決定，為92S。據分析，生產線實際能力約600件。其存在的問題有：

1.操作人員之間獨立進行生產，沒有發揮流水線作業的功效。

2.各工序間存在大量的半成品，最多時達3000件以上，多批次加工的工件混合流轉，出現問題時不易處理。

3.生產制造周期過長，從毛坯投入到成品下線、轉移，周期達3天甚至更長。

4.操作人員移動、等待時間過長，多次搬運轉移物料，存在交叉取料現象。

5.人員、設備利用率低。

二、作業工序分析及改善方案制訂

（一）人員配置

（1）車端面、倒角、精車外圓：倆工位同步進行，生產節拍70S。（2）鉆孔、倒角、攻螺紋：1人，生產節拍37.3S。（3）銑鎖栓槽：1人，生產節拍23S。（4）磨外圓：1人，生產節拍32S。

（二）各作業工序分析

1.車端面、倒角、精車外徑工序中，將機床擺成一定角度布置。

2.鉆孔、倒角+攻螺紋工序中，將原來的先集中鉆孔、倒角，然后集中攻螺紋的加工方式改變為鉆孔、倒角和攻螺紋交替進行，能一定程度提高人員利用率，同時形成流水作業，發揮流水作業的功效。現工序及生產節拍分析：

工序（1）：車端面、倒角+精車外徑，70S。

工序（2）：車端面、倒角+精車外徑，70S。

工序（3）：端面鉆孔、倒角+攻螺紋，32.8。

工序（4）：銑鎖栓槽，23.7S。

工序（5）：磨外圓，32S。

三、MCU理論在各工序的應用分析

（一）車端面、倒角工序

1.改進夾緊方式，采用液壓或氣動夾緊，降低人員勞動強度，同時一定程度上縮短上、下料時間。

2.毛坯料進料改善：設計半自動放料裝置，通過腳踏板控制放料機構動作，放出所需物料；毛坯送料上線時盡可能實現當天所需料全部放入放料裝置料箱，并擺放規范。

3.產品轉序：設計輸送裝置，放料方便，并能順利送到下道工序舒適的取料位置。

4.工件測量：改進測量手段，實現快捷高效自檢。

5.作業標準化：應明確人員工序內作業順序和位置，作業轉換的銜接及作業人員按順序作業時的移動路線，所有作業和輔助動作由時間衡量，動作在相應規定的時間和位置完成。

（二）鉆孔、倒角、攻螺紋工序

1.鉆孔、倒角分析：可改進刀具，設計制作鉆孔、倒角組合刀具，使鉆孔、倒角一次加工完成，減少二次裝夾和人員移動，從而節省時間。同時改進裝夾，可采用動力夾緊或組合夾具進一步減少裝夾時間。

2.攻螺紋分析：改進裝夾方式，可采用組合夾具，一次可裝夾8～10件，減少裝夾時間，同時攻螺紋時加工到要求后動力頭能自動回初始位置。

3.測量工件：改進測量手段，實現快捷高效自檢。

（三）銑鎖栓槽工序

銑床加工時，可增設行程控制，加工完成后工作臺自動回初始位置，以節省人員操作回位時間。

四、總結

通過這種MCU微型成本單元管控工作開展，做到人人手中有指標、人人都是成本的控制者與利潤的創造者，提升全員的責任意識與經營意識，有效激發了組織的活力，使MCU工作在生產企業中得以落地生根。

參考文獻：

[1]李雅楠，劉燕燕.如何提高企業成本控制成效[J].商情，2009（3）.

[2]孫蘭軒.企業成本控制面臨的新問題及對策[J].現代商業，2010（21）.