提高燒結礦質(zhì)量的探討

張光斌

摘 要：在高爐煉鐵生產(chǎn)過程中燒結礦占據(jù)著重要的位置，高爐冶煉能否實現(xiàn)順行、操作制度和技術經(jīng)濟指標與燒結礦的質(zhì)量有著密切的關系。本文主要通過分析影響燒結礦質(zhì)量的因素，探討提高燒結礦質(zhì)量的技術措施。

關鍵詞：燒結礦；質(zhì)量

1 燒結的重要性

在進行煉鐵冶煉的過程中，為了對料柱的各方面性能進行精準的控制，實現(xiàn)在建造過程中實現(xiàn)低污染等要求，采用燒結冶煉的方式，能夠?qū)⑸鲜鲆蟮膬?nèi)容實現(xiàn)有效滿足。冶煉中的細粒精礦、天然富礦、以及分級過程存留下來的粉礦等，都是需要在燒結的冶煉方法中，才能夠達到進入高爐生產(chǎn)的目標，最終實現(xiàn)冶煉的目的。在一些富有多種物質(zhì)的礦石中，可以對礦石進行碎化處理，并結合燒結技術，從而實現(xiàn)對一些需要元素的提取。在對礦石進行還原時，存在著一定的難度，在對這些礦石進行燒結之后，能夠?qū)⒌V石實現(xiàn)有效的還原，這些還原的礦石，穩(wěn)定性能極高。在礦石中存在著很多的元素，這些元素對身體健康存在著一定的隱患，但是，將這些礦石進行燒結冶煉，能夠?qū)τ泻υ貙崿F(xiàn)有效利用。

2 影響燒結礦質(zhì)量的主要因素

（1）燒結礦的品位。在高爐的精料方針中，品位是第一位，只優(yōu)提高了品位，高爐才有可能增鐵節(jié)焦。從化學成分上看，燒結礦品位越高越有利于提高生鐵產(chǎn)量降低焦比，在燒結冶煉中，要想實現(xiàn)高質(zhì)量的冶煉效果，就要對燒結中的原料進行精準的把握，按照比例進行巧妙配置，從而保障在煉鐵的過程中，能夠?qū)Y質(zhì)量實現(xiàn)最優(yōu)，最終確保高爐冶煉的能夠?qū)崿F(xiàn)有效開展。

（2）燒結礦堿度。燒結礦中的CaO與Fe2O3結合形成鐵酸鈣，使燒結礦的強度和還原性都好，這已為實驗和生產(chǎn)的實踐所證實。在生產(chǎn)工藝中，燒結礦的二元堿度CaO/SiO2。一般燒結礦堿度適當高些有利于改善燒結礦理化性能；具體堿度控制值主要考慮是否引起爐料結構不合理（燒結礦比例適宜范圍66%～78%），以合理燒結礦配比來定堿度，若堿度過高引起燒結礦比例<65%，將會引起布料上的不合理不穩(wěn)定，進而影響高爐順行。

3 提高燒結礦質(zhì)量策略

（1）優(yōu)化入燒原料結構。在進行燒結冶煉的過程中，要對原料質(zhì)量進行精準的把握，因為在生產(chǎn)的冶煉的過程中，原料的好壞能夠關系到結果的成敗，所以，在進行燒結冶煉的過程中，要對燒結的各方面要求進行滿足，從而實現(xiàn)提高質(zhì)的提高，能耗的降低。與此同時，還要達到能夠?qū)崿F(xiàn)也煉金的目的，并且能夠?qū)崿F(xiàn)對經(jīng)濟效益的優(yōu)化。因此要從入燒原料入手。在冶煉的過程中，要對車間內(nèi)的無煙煤質(zhì)量等進行嚴格的把關，對碳物質(zhì)的排放量進行嚴格的把關，對冶煉結果的最優(yōu)化實現(xiàn)了有效的外部保障，在生產(chǎn)的過程中存在著兩種物料，一種就是煤粉，它能實現(xiàn)充分燃燒，而且在它進行碎化之后它的存在的顆粒較粗，另一種就是焦粉，它與煤粉的特點存在著很大的差距，在一般情況下，很難進行燃燒活動，在碎化后顆粒較細。但是，對于物料來說，如果存在著組成差異，就要對相關的粒度進行有效的調(diào)整，在入燒物料中，組成粒占據(jù)著較大的比重，粒度粗細很難進行控制，對入燒燃料的質(zhì)量進行控制，能夠?qū)崿F(xiàn)在冶煉的過程中，保證燃料質(zhì)量能夠?qū)崿F(xiàn)物質(zhì)的燃燒充足，實現(xiàn)燒結質(zhì)量的提升，最終實現(xiàn)燒結礦質(zhì)量的有效提升。

（2）生產(chǎn)高堿度燒結礦。在普遍情況下，燒結冶煉中的機器強度存在著高要求，因為他們想實現(xiàn)生產(chǎn)中對鐵進行高度的還原，提高礦爐內(nèi)的物質(zhì)的消耗熱量，這些對礦爐的溫度及焦比都具有著很不利的影響，對自熔性結礦和燒熔性結礦來說，二者存在著較大的差異，自熔性結礦更具優(yōu)勢，但是，也存在著強度較低，粉化的特性，為了能夠?qū)⑵浯嬖诘膯栴}進行有效的解決，進行高堿度燒結礦是已是必然趨勢。高堿度燒結礦具有著眾多的優(yōu)勢，它具有較高的還原率，一方面，它能夠?qū)崿F(xiàn)新物質(zhì)的生成，減少發(fā)生晶型變化的可能性，實現(xiàn)對晶型的有效控制，提高粘結的數(shù)量，實現(xiàn)燒結礦質(zhì)量的提升，對實現(xiàn)燒結礦的高還原度產(chǎn)生了積極的效果。

（3）操作技術改進。自動配料技術。一般采用人工跑盤秤料（即容積配料法），缺點是誤差大、精度低。借助電氣和計量改進、程序軟件開發(fā)，實施自動配料技術，下料量會根據(jù)設定配比自動調(diào)節(jié)，穩(wěn)定了下料量，極大提高了燒結質(zhì)量。低溫點火技術。高溫點火，提高了表層燒結礦強度，但帶來表層過熔，進而透氣性差等缺點。采用低溫1050±20℃點火，避免了表層過熔現(xiàn)象，改善了料層透氣性，使得垂直燒結速度提高。厚材料技術。在進行冶煉過程中，將燒結中的熱力蓄能實現(xiàn)有效的提升，能夠提高燒結礦的還原性，與此同時，還能夠在高溫環(huán)境下實現(xiàn)溫度的保持，在冶煉過程中，對熔體來說，它的燃燒結晶充分，并且對內(nèi)部的結構進行了優(yōu)化，從而提升了燒結礦的質(zhì)量，使成品率實現(xiàn)了提升。

（4）優(yōu)化技術設備。對混料系統(tǒng)進行有效改造，可以采用在年初對設備進行檢修，在年終進行設備質(zhì)檢，從而對不同規(guī)格的皮帶進行技術上的改造，對皮帶的直徑進行合理的改造，將原混皮帶由D=800mm機改造為D=1000mm，在進行直徑的改造過程中，不可忘記對皮帶的速度進行改造，從而加強運輸?shù)哪芰ΑＤ軌驈母旧蠈吓f設備皮帶運行慢、問題發(fā)生率高的現(xiàn)象，進而保證能夠?qū)崿F(xiàn)平穩(wěn)持續(xù)生產(chǎn)，對燒結生產(chǎn)工藝進行了優(yōu)化。運用篩分系統(tǒng)對設備進行改造，傳統(tǒng)的冷篩設備采用了十分特別的篩板，在進行篩分時，不能對一些細小的物質(zhì)篩盡，在很大程度上對高爐生產(chǎn)會產(chǎn)生消極的影響，高爐在使用過程中會很容易出現(xiàn)磨損現(xiàn)象，在進行冶煉過程中礦中結礦數(shù)量眾多，會對燒結礦的質(zhì)量產(chǎn)生一定的影響。在生產(chǎn)過程中利用年修時間對冷篩設備進行改造，將原有的冷篩裝置改為棒條篩，將篩板進行分層，上層直徑為12mm，間距11mm，下層直徑為6mm和8mm將兩層篩棍進行交叉并列，間距為4mm，待燒結礦冷卻之后，對燒結礦進行繼續(xù)篩分，在一層篩分的基礎上實現(xiàn)對第二層的有效篩分，從而降低小顆粒燒結礦和含粉率篩出的難度系數(shù)，實現(xiàn)了高爐生產(chǎn)的高效化，并且將粗顆粒物數(shù)量進行了減少，對燒結過程進行了升級強化，最終實現(xiàn)燒結礦質(zhì)量的有效提升。

4 小結

燒結作業(yè)是燒結生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，其操作的好壞直接影響燒結礦的產(chǎn)量和質(zhì)量。實踐表明，通過優(yōu)化入燒原料結構，生產(chǎn)高堿度燒結礦，采用自動配料、低溫點火、厚料層等措施改進操作技術，對混料系統(tǒng)、篩分系統(tǒng)設備進行技術改造等措施可有效提高燒結礦質(zhì)量。

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