淺談汽車產品研發成本管控過程方法

葛迪生

（安徽江淮汽車集團股份有限公司，安徽 合肥 230601）

引言

我國汽車產銷連續多年位列世界第一，汽車行業蓬勃發展，市場競爭也達到白熱化程度，促使汽車企業需要生產出高質量低成本的產品，更多的客戶關注的是汽車產品高性價比，因此汽車企業需要更加關注產品的成本管理。成本管理原是財務領域研究的內容，但隨著汽車市場的多樣化，生產技術更新速度加快，導致產品生命周期日益縮短、競爭日趨激烈，這就要求企業不斷加快推出新產品速度，而且要求新開發的汽車品質高、功能全、價格（成本）低。而產品的成本70%～80%由設計階段決定，因此整車成本控制的關鍵在于設計研發階段能否開展成本控制。

1 成本與零部件價格的關系

圖1 研發設計與采購對成本影響關系圖

本雖然是各個零部件價格累加得出，但是成本的本質是由設計決定的；而零部件價格由成本決定，價格的合理性受采購商務條件制約，價格受供應商水平、原材料、物流、環境、零部件產量等相關因素影響。設計和采購二者對成本影響如圖1所示，設計決定成本，因此抓住事物主要矛盾才是控制成本的正確方法，本文重點探討設計成本控制過程及方法。

2 研發成本管控過程概述

汽車產品的研發成本管控是指在汽車產品研發過程中運用過程、方法合理設定產品的目標成本并達成目標的管理過程。其管控原理模型如圖2所示：一般分為四個過程，目標成本策劃過程、目標成本分解過程、目標成本達成控制過程、成本達成驗證過程。

圖2 目標管控模型圖

2.1 目標成本策劃過程

目標成本策劃過程是給出合理目標成本來源的過程，合理目標成本是在產品開發過程中，根據市場售價需求倒推得出的。首先，確定目標售價，通過分析市場競品并定位需開發產品，同時給出目標配置、售價。產品售價成為市場對產品質量、售后服務、投放時間、供應、產品功能和產品特點的綜合統計，產品售價確保研發的產品在市場上保有強勁的競爭力。由目標售價減去公司戰略發展要求必需的利潤以及公司在生產、銷售、管理等環節各項費用，從而得出研發過程的目標材料成本。成功的策劃就是整車產品順利推向市場的前提，那些未能在設計階段開展成本控制而導致失敗的教訓普遍存在，給企業造成了大量的財力物力浪費，甚至導致整車企業的不景氣，因此研發階段成本控制工作意義重大。

2.2 目標成本分解過程

首先將總目標材料成本按照一定比率做出部分風險預留，以應對后期驗證過程可能的增加成本風險；然后逐層分解到設計分組、零部件或總成。分解過程需要結合整車市場定位、現有零部件市場質量問題，參考現有量產車輛成本現狀、顧客的期望、供應商可降成本的評價開展分配，分配過程如圖3所示。

2.3 目標成本達成控制過程及方法

通過計算目標成本與實際成本差異，開展目標成本達成控制，常用方法有 VE，即價值工程。價值工程是圍繞零部件開展設計、工藝優化，以達到高性價比的產品成本優化過程。在全球主流整車企業中零部件設計成本優化工作作通常是由專門的研發成本工程師負責開展，此項工作對人員的素質要求較高，一般需具備三年的設計或工藝經驗，而不能由單純負責采購的商務人員承擔，也不能由設計人員自發完成，原因是采購采購人員缺乏技術技能無法滿足，同時設計人員對自我設計的保護性心理，往往設計追求完美、質量過剩。

圖3 目標成本分解原理圖

設計成本優化工作針對具體零部件開展，不同的零部件差異很大，但是方法層面具有一定的通用性，大致有結構優化法、材料代替法、工藝優化法、輕量化方案以及部分技術要求再檢討等方法。下面對部分方法舉例說明。

結構優化法：從產品結構角度分析，是否有替代方案，以某車型儲氣筒模塊優化設計為例，見圖 4；通過分析，二者實現功能一致，均可以滿足其制動車輛儲氣功能，僅僅通過布置安裝結構優化實現成本大的降低，其他的零部件也可以參考開展從設計結構角度設計優化。

圖4 結構優化方案

材料替代法：通過材料的替代，實現同等功能或者相近要求，以某ECU防塵罩材料優化設計為例，見圖5；優化前原材料為 ASA，單價較高，可以考慮選擇性能相近的 ABS材料，通過材料性能對比表1所示其性能差異不大，雖然耐候性略弱于ASA，由于此件被貨箱遮蔽，ABS也可以滿足設計要求，另外二者工藝流動性相近，不用修改模具就可以代替。由于此VE方案是在零部件已經量產后才提出的，未能在設計之初考慮到，若能在設計之初考慮，可以采用PP+EPDM 方案還能進一步降低成本，也能滿足要求，而量產后若改為PP-T20材料，材料流動性不同，需要模具變更，投入費用大。

表1 ASA與ABS對比性能差異表

圖5 材料優化方案

工藝優化法：通過工藝方案調整，降低零部件成本，以某車型懸置管梁工藝設計優化為例，見圖 6；懸置管梁兩端支架原方案是焊接工藝，焊接長度將近 1m，焊接成本高，且存在焊接一致性難以控制的問題及焊接熱變形問題；通過工藝優化，增加一副沖壓成型模具，兩端采取沖壓成型工藝，取代原焊接工藝，產品焊接成本大大降低，產品一致性及生產效率大幅提升。

圖6 工藝設計優化方案

輕量化方案：我國對治理超載的法規要求越來越嚴，輕量化設計是趨勢，以某前下防護輕量化設計為例，見圖 7；原方案材料Q235，通過一根矩形管裝配兩個沖焊件組成，重量超過 50KG，成本高；采用鋁合金型材輕量化方案代替，其重量可以降低到 16KG，雖然鋁合金型材原材料單價高，但輕量化方案重量降低超過50%，總體成本格比降重前方案大大降低；輕量化方案也需要對前下防護的強度及法規校核確認，參照 GB26511-2011商用車前下部防護要求，設計要求16T沖擊力時后退距離≤400mm，通過理論計算和相關試驗，輕量化方案也能滿足設計要求。

圖7 輕量化方案

2.4 價格確認過程

設計方案確定后，基于整車的市場規劃，開展供應商策劃，需要匹配零部件質量要求與供應商水平，并選擇合適的供應商開發相應的零部件，制定商務價格策略，通過競爭詢價或者商談等方式確認零部件價格，以達到合理的價格。

3 結論

汽車產品成本管理關鍵控制階段在研發，研發成本控制也需要在實踐中不斷積累各類零部件成本優化的經驗。通過成本控制不但可實現產品的既定目標利潤，獲得公司的經濟效益，也可以大大提升顧客價值。

參考文獻

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