淺析重型汽車車架生產方式轉型

文/李權輝,孫文輝·陜西通力專用汽車有限責任公司

通過對影響重型汽車車架生產方式分析,從制度、流程方面入手，以車架鉚接產能提升為突破對各種可能影響產能提升的因素進行論述與論證。同時結合實際,選擇適宜的方案進行實施并驗證,最終以較小的投入實現產能的倍增。

在2016年下半年至今的重卡市場空前火爆形勢影響下，重型汽車車架總成訂單紛紛而來，重新建設新的生產線來滿足市場需求已不現實。在不增加較大投入情況下，從生產組織方式、流程優化及培養多能工方面進行調整，以較小的調整滿足整體生產需求。對于中小型企業發展離不開體系的支持，但對于真正的執行層面來說，不僅要靠制度約束，還要考慮流程對各項作業活動的指導。

制度與流程

制度是反映對象活動規律和保證對象正常運行的一系列規范、原則和限制的總和。制度是用來制約人的行為的，強調的是原則性規定，重點說明什么可以做，什么不能做。

流程是正確的完成某一工作的步驟和順序。流程強調的是步驟和連貫性，即每一環節要按已設定好的方式進行，上一環節完成再到下一環節，重點說明應該如何做。

制度和流程建設是企業的內在需求，也是對風險進行管控的有效手段。針對我公司實際運行情況，結合公司程序文件要求，逐步建立分廠內部流程體系，共梳理68項流程，其中資源保障15項；生產計劃與組織方面28項；質量方面3項；技術方面15項；設備方面7項。通過流程的建立，把各科室職責權限滲透其中，真正做到達到凡事有據可依，凡事有人負責。在分廠整體運行過程中以生產計劃與組織為主線，以“協同組織，分塊管理，分序實施，分類轉出”的整體思路，組織各科室建立與之有關的流程(圖1)。

通過流程的建立，各科室互相配合，職責權限明確，為協同制造提供支撐。流程的優化對提升現有基礎管理起著舉足輕重的作用。

生產方式轉變

圖1 車架廠生產運作流程

我公司車架廠車架鉚接車間采用2條自動流水作業線和1條簡易軌道流水線，每條線使用國內先進的液鉚機和鉚釘超音頻感應加熱器，各工序轉運采用先進的自動板鏈式輸送（圖2）和軌道小車推動式輸送，目前可以滿足牽引車、自卸車、載貨車、專用特種車以及軍用越野車等各種車型鉚接裝配任務。為了不影響生產進度和交貨期，通過合理安排生產計劃、充分做好生產準備和技術支持，最終實現產能從日產80輛到150輛的提升突破。

圖2 自動流水作業線

經過為期10天車架總成鉚接線產能提升來拉動實際調研。結合我公司實際生產狀況，以車架鉚接為例對影響重型汽車車架生產方式轉型的幾點經驗歸納如下。

一專多能，各個擊破

我公司車架鉚接采用流水作業，各個工序銜接緊密。在人員配備不足的情況下，嚴重影響流水線線體運轉，導致生產節拍遲緩。

公司在生產計劃不飽滿時，積極鼓勵員工參加多能工培訓，建立多能工制度。對參加多能工培訓并考核通過的員工給予獎勵。要求每個人至少掌握相鄰1～2個崗位技能，多能工能做到召之即來，來之能用的程度，有效緩解單一工序因人員問題造成產能瓶頸的現象。也避免招聘新人重新培養時間長、成本大等缺點，充分發揮多能工有基礎、上手快的優點。同時公司加強內訓師隊伍建設，建立公司內訓師制度（公司內訓師分三個檔次：初級、中級、高級），結合實際需要開發課件對其進行培訓，使其與生產質量、技術工藝有效結合。還在公司內部開展“師帶徒”活動，形成一個“趕、幫、超”學習氛圍，提高操作技能等。通過對各個工序各個擊破，確保了產能提升。

合理安排生產計劃，做好生產準備

生產計劃的實時跟進和計劃的合理安排，可直接減少生產待料的等待浪費和生產資源的消耗。只要有足夠飽滿的生產計劃、車架鉚接流水線正常運轉，就能有效控制生產節拍。這是實現鉚接產能拉動提升的基本因素。

車架總成鉚接計劃下發前，需要核對車架總成需要的其他零部件生產進度、備料鋪線情況以及車架總成交貨期。以上三者缺一都無法對車架總成進行組裝鉚接和轉序。只有實時跟進零件生產進度和了解零部件完成情況才能有效合理的對組裝鉚接計劃進行安排。高效執行生產計劃的前提必須有制度來保障，生產管理科制定生產管理考核細則將可能會影響生產計劃正常完成的各個科室、生產單元串聯起來，形成合力保質保量完成任務。鉚接計劃流程如圖3所示。

強化質量控制，提高產品質量

質量問題的頻繁發生是影響車架總成鉚接流水線線體正常運轉和生產節拍的最主要因素。發生質量問題會嚴重影響生產節拍和流水線線體走線，同時還會造成返工的等待浪費。若是批量質量問題，或者重大質量問題，將無法完成走線，不得不直接停線停產。

圖3 鉚接計劃流程

為保證車架總成鉚接流水線線體正常運轉和生產節拍，每個生產環節中的過程控制和關鍵工序控制必不可少。提倡各個工序間相互發現問題，對于發現問題的員工給予獎勵，可以將質量問題控制在萌芽當中。每道工序、每個零部件嚴格控制，合格的零部件才能使車架總成在組裝鉚接過程中順利走線。為此公司近年來開展“三檢三不”活動，形成了全系統、全員參與的格局。即眼睛向內，重塑適宜高效的體制機制。實現由檢驗把關向全面質量管理轉型、實現內部質量管理與產品實物（客戶質量需求）有機契合、實現生產進度與質量控制有機統一、實現由被動處理質量問題向主動識別、快速改進轉變。質量問題處理如圖4所示。

定量送線備料，循環補料

定量備線鋪料，循環補料不清線。保證白夜班交接后即可投入生產，減少了備線補料的等待浪費和資源的消耗。

根據當前計劃要求按需定量進行送線備料，同時確保計劃能正常進行，鉚接流水線線體正常運轉。在配送中隨時掌握生產進度，對上線所缺零部件優先考慮送線或者生產進度的追進，同時采用循環補料、加大補料頻率，做到換人線不停。

圖4 質量問題及時處理

結合現有鉚接流水線線體工位結構，合理劃分備線鋪料區域，對需要補料備線的零部件進行定置管理，使其一目了然。同時推進一個流生產方式，直接減少了零件搬運的浪費，減少了因補料備線造成的零部件過剩或短缺，從而影響生產節拍。循環補料配送流程如圖5所示。

圖5 循環補料配送流程

技術工藝支持

重型汽車車架的鉚接工藝是車架制造過程中的關鍵技術之一。在此次鉚接產能提升拉動的突破過程中功不可沒。

從生產準備到生產過程指導，從車架總成鉚接流水線線體一工位到車架總成下線轉序；從圖紙中鉚釘、螺栓、預留孔的識別到鉚釘的鉚接，螺栓、橫梁總成的裝配；從工藝提升到小微創新等等；都離不開現場工藝的支持。在生產瓶頸質量問題面前，工藝人員充分發揮優勢積極參與質量問題的分析、攻關與改進，使疑難、痼疾質量問題迎刃而解。在生產過程中尋求新的工藝、新的方法解決生產困難，確保了生產節拍和產品質量，為車架總成順利按期保量交付做好服務。

通過此次鉚接產能的提升拉動，分析產能提升制約點；按照流程和制度，以鉚接計劃倒逼前道工序；以鉚接為主線，所有與生產有關的因素都圍繞其展開。提高了車架鉚接流水線生產效率和工藝水平，在訂單市場下提高了重型汽車車架市場競爭力。同時降低了工人勞動強度，生產計劃的合理安排確保車架總成按期按量交付，從而在產能提升過程中激發員工小微創新、優化工藝，實現創收雙贏。

結束語

重卡生產廠家的生產計劃是市場決定的，在市場計劃量增加的情況下，如何既保證產品質量又保證交貨期，這是所有制造型企業都必須重點解決的問題。目前在一段時間內，全部將現有設備更換成最先進的設備顯然不符合實際。為此我們在充分發揮現有設備能力的情況下，從生產組織方式、優化流程、規范制度等方面改造逐步向自動化生產靠攏，盡早實現工業4.0。