基于精益思想的生產線流暢化改善

王磊

摘要：本文通將精益思想和理念應用于生產線布局改善，通過精益工具的應用與實踐，最終實現流暢化生產。

關鍵詞：精益思想；布局；標準作業

1引言

精益生產的本質就是追求流暢，無論是在生產過程中的物流層面，還是的管理溝通中的信息層面。物流和信息流的通暢、高效與否，直接決定了企業整體運行效率的高低，也一定程度上反應出企業管理水平的高低。

2背景

生產流暢化是以齒輪車間齒輪類產品熱前加工產線為實施對象，通過對加工產品、工藝流程、設備狀況、物流轉運、人員技能、信息傳遞等4M1I等關鍵生產要素進行分析整理，發現生產中存在的問題，針對問題，通過對生產車間布局進行重新規劃。

（1）分析齒輪類產品族的價值流，制定改善方案；

（2）針對需求穩定類產品實施精益布局改造；

3改善實施

1）數據分析

研究對象：齒輪類產品；

研究范圍：DTD（Dock To Dock）進出車間的全過程；

研究要素：生產過程的數據（數據框）

所涉及機床及工序內容見下表：

齒輪加工工藝主要分為三大流程：熱前加工、熱處理、熱后加工。針對加工生產的現場調研過程中需要收集生產的數據包括：CT、作業人數、當班工作時間、搬運容器尺寸及容量、生產批量、搬運量、換產時間等數據。

2）現狀分析

車間設備布局為集群式布局，即設備依照功能進行排列布局。集群式設備布局方式中：效率的改善偏重于個別工序的能力和速度；產品的各工序之間處于相互獨立狀態，工序間沒有建立物流與信息的連接。這就造成產品在每個作業工序間進行搬運，為了減少搬運的浪費，車間作業者和生產管理者勢必會加大搬運的數量，采用集中生產、集中搬運的方式進行生產管理。這種做法就會導致工序間或者說是機床設備邊會產生、存儲大量的在制品，就是所謂大批量的由來。

3）價值流分析

根據所收集的數據進行價值流分析，計算出整個生產周期的關鍵值。幫助管理者明確識別整個制造周期中的生產瓶頸與浪費。

通過對現有產品族的整個生產過程數據進行后發現整個生產增值時間只占然整個周期時間的不到10%，這一比例在熱前加工中甚至不到1%。在這一過程中存在大量的時間浪費在庫存和等待。

4）主要問題

公司傳統型的生產組織模式存在許多的問題。

主要表現在：

1.在制品積壓，現場生產管理困難。大批量生產單一品種，導致產品沒有入庫需求，在車間內積壓，占用車間的存儲空間。同時大量的在制品導致資金占用額長期高居不下，增加生產成本。

2.導致工位器具等生產輔助物資用量增大，產品批次無法追溯、外觀質量難以保證極易發生磕碰等問題

3.高庫存往往掩蓋了許多生產管理方面的問題。大量在制品推動生產的進行，看似順利卻使得許多問題因不能暴露而得不到改正，不改正問題也不會促進公司生產管理方面的進步。。

4解決方案

a.精益布局的實施

選定產品，對產品進行生產數據分析，根據機動時間、手動時間、走動時間與TT時間相比較計算出布局方案的可行性。

TT（TAKT TIME生產節拍）

公式如下：

CT（CYCLE TIME循環時間）是指應作業者一個人進行標準作業時，毫不困難的、最快的完成一個作業循環的時間。

工人數量=前置時間/生產節拍

工序能力統計，對現有加工數據進行分析：區分設備作業時間和人員作業時間，計算出在滿足TT要求的情況下，所需的作業人員數量，實現少人化。

根據工序能力數據分析，制作標準作業票標定每個作業者的作業范圍和作業順序，設備配置等信息。

布局決定生產過程中原料資源、信息資源以及客戶資源的流向。改進生產線布局的益處：

①減少運輸時間；

②快速獲得關于質量的反饋，減少產品的缺陷，防止批量不良品的發生；

③通過消除等待一批產品或等待流程進行的時間，達到減少工作時間的目的；

④精減生產周期。

精益布局的解決方案

改善實施過程：

①首先，指導改善團隊針對現有生產過程及設備運行情況，進行現場測時，根據數據制作齒輪類產品加工工序能力表。

②根據，加工能力數據，線平衡和人員需求計算結果，制定齒輪生產線單件流布局圖。

③根據產線布局和人員需求，繪制標準作業票，規定出員工進行日常加工作業時的行走路線及順序，并且規定在制品數量和品質檢測點，以及安全注意點

5效果

改善效果：

在實施并運行一段時間之后，片齒輪精益線的效果凸顯。主要集中在：產量和人均效率的提升、在制品數量降低，生產人員減少，占地面積減少等六大方面，具體效果如下：

經過改善，齒輪車間在齒輪加工周期和各項運營指標上都有大幅降低，工序間在制數量、叉車搬運次數、班生產人數等核心指標都有大幅下降。

整體效果：

同時針對片齒輪生產改善后的整個生產流程，再次進行VSM價值流分析，繪制片齒輪價值流分析改善圖，從圖中增值時間、生產周期、增值率等核心數據對比，可以看出，經過改善后的齒輪車間其整體運營效率是大幅提升的。

6.結論

通過改善，整個車間的生產流程更加順暢合理，生產組織更加高效。同時通過生產線布局的調整和標準作業的推行，為后續一系列改善提升打下基礎。也為公司后續產線規劃提供了很好范例，對類似項目是一個案例借鑒。

參考文獻：

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