優化選煤工藝提高精煤產率

趙顯勝

摘要：煤炭生產中，煤炭的產量和質量將直接影響煤炭產業的經濟效益，要想實現煤炭產業的進一步發展就必須加強選煤工藝水平，從根本上提升煤炭的質量，使其在各類生產活動中能夠充分發揮自身的能源作用，為社會經濟的發展提供有效的能源支持。選煤工作中應該注重對煤炭產品的各類指標的有效確認，選煤工作中的重要指標包括煤炭燃燒過中所產生的氣化指標和焦油、煤氣產量，這些內容與煤炭的能源作用具有直接聯系。文中就對選煤工藝進行分析，希望可以有效提升高精煤的產量，進而提升企業的經濟效益。

關鍵詞：選煤工藝；高精煤；產量

以某個煤炭生產企業的選煤工藝開展情況為例，對選煤工藝要點和工藝作用進行分析。在某個煤炭生產企業中，為了提升自身產煤的質量，采取魯奇爐的作業方式對煤炭實行選煤操作。在壓力和溫度一定的情況下，使煤炭發生氣化反應，將其中的雜質進行去除，進而實現對煤炭的提純作業，起到煤氣凈化的作用，而分離出的部分雜質還可以應用與其他生產活動中，有效提升了煤炭產業的經濟效益。現階段，煤炭的價格呈現出逐漸增高的趨勢，但是化工產品的價格卻偏低，這就迫切的需要提升煤炭資源的利用率。

一、選煤工藝流程簡述

在進行選煤工作中，主要需要經歷四個階段，篩選、破碎、洗選和倉儲。開采出的原煤在集中運輸到車間之后進行篩選，再由傳送皮帶輸送致下一處理工作，被篩選出的部分原煤會被運輸到電廠用于發電作業。對剩余的原煤進行破碎處理之后，采用手工挑選和機械篩選的方式選出質量較好的原煤，用于進行后期的洗選作業，在此期間，被過濾掉的原煤同樣會被輸送到電廠，進行發電作業。剩余部分原煤在經過洗選之后會被送至巴爾篩，進行最后的精細選煤操作，最終得出高質量的煤炭產品。

二、對四個主要煤炭加工環節的改進

1、篩分環節

為了提升煤炭的使用率，我們需要對原有的篩分環節進行有效控制，降低對原煤的浪費。為此，需要對篩分環節所使用的篩選設備進行完善，使其支持更多的選煤作業要求，通過對篩分孔大小的有效調節來降低煤炭資源的浪費率，使煤炭資源高精煤產量得到進一步提升。

2、重介洗選環節

在洗選過程中，準備階段和產品處理階段已基本模式化，通過對介質重液的濃度的調整來提高對煤的回收，重介質密度由原176g/cm。調至

129g/cm3，選后使矸石的發熱量由原1500千卡/千克，降至900千卡一1100千卡/千克，在滿足化工造氣要求的前提下，提高對煤的回收，增加了塊煤量，達到經濟合理配合，精煤產率提高了2%。

3、儲煤倉落煤環節

原煤倉和備煤倉煤都是在煤倉上部入口直接落入倉內，最高達22米，落煤會造成煤塊破碎，對精煤產率影響較大，為減少因儲煤時對塊率的影響，對儲煤倉進行了技術改造，對兩個原煤倉設計了分叉溜槽，五個備煤倉設計了倉邊溜槽，減少落煤造成塊煤破碎，通過改造對提高塊煤產率起到了一定的作用。

4、破碎環節

破碎是確保精煤產率最重要，也是最需要研究的工藝環節，現在煤炭加工中，洗選設備也好，還是破碎設備，都要求的是粒度上限，對下限率沒作詳細說明。所以要解決煤的加工環節出塊率低的問題，是擺在我們面前的一道技術難題。

（1）破碎設備對下限率的要求。從幾大品牌破碎機的設備設計理念和性能來看，能生產出某一區間內的塊度要求，下限率做具體規定的目前還沒有。由3（X）mm～50mm破碎到6.3mm～50mm，國內設備出塊率在≤50%，國外MMD型能達5O%，山特維克能達65%至70%。

（2）對影響塊率的幾大因素進行了測定和改進。原煤的含矸率對破碎后塊率的影響。原煤含矸的主要來源是煤層頂、底板和煤層的夾矸，在開采過程中帶入的矸石。入料進入二齒輥的破碎腔后，通過驅動2個齒輥相向運動，進行破碎，由于長焰煤的抗壓強度為450kgf/cm，矸石（油頁巖）為650kgf/cm，破碎通過擠壓和剪切作用使原料破碎。由于抗壓強度不同破碎時巖石對煤塊會產生一定影響。通過試驗含矸在l5%以下對出塊率沒有什么影響，如矸石達到3096時出塊率降低約5%，所以要求生產原煤含矸控制在l5%以下；

煤塊破碎受力分析。對同—煤塊用子彈頭式和棱齒破碎，由于子彈頭與煤塊的接觸面大，棱齒是點接觸，所受力明顯不同。在破碎過程中，在破碎齒與塊接觸齒尖進入塊lmm深時達到力傳導最大值，作用力達最大值時塊開始破碎；點接觸方式塊內部受力情況是兩點之間，所受力是線型的，塊的其它部位沒有受力，塊率高。而面接觸塊的受力是發散的，整個塊都有力的作用，所以點受力和面受力破碎效果會明顯不一樣，同一塊煤受力會差幾倍，通過受力分析，破碎齒改進對出塊率的提高是非常大的；

改進破碎齒方案。破碎齒帽根據需要采用長、短齒相間的方式，這樣加大了篩分的作用。破碎齒成螺旋排列，既便于符合粒度的物料通過，把現用子彈頭式齒帽改用四棱齒齒帽，經用液壓系統和止退裝置對軸距進行調節。從300mm一50mm破碎到≤50mm，對軸距和破碎齒造成選型上的限制，通過研究破碎齒是決定出塊率高低最關鍵部件，過試驗效果比較好，出塊率有很大提高。

為了解決由于改進破碎齒后，由300mm直接破碎到50mm出塊率低的難題。當時制定了兩個方案，一個是采用四齒滾上下兩層破碎，另一個是采用二次破碎。通過分析研究第一方案缺少一個篩分環節，對出塊影響較大，最后決定采用二次破碎的方法。第二方案是一次從300mm～50mm破碎到≤150mm；篩分后再二次從150mm～50mm破碎到50mm-6.3mm。這樣既解決了改進后一次破碎到50mm以下出塊率低的問題，同時通過篩分增加了出塊率。

三、設備定型

改進后通過多次試驗，將破碎系統最終定型設備。破碎機選用雙齒輥，軸距可調節，破碎滾筒對破碎齒的排布是螺旋式的，破碎齒采用長、短齒相間方式，二次破碎的生產工藝。

四、取得成效

通過一個月的試運轉，取得了較好效果，提高了出塊率近lO個百分點，滿足了化工用煤的需要。

結語：

為了保證煤炭生產作業中，高精煤的產量和質量，需要對原有的選煤工藝進行全面改善，對于原有選煤工作中存在的資源浪費現象進行有效去除。文中就對選煤工藝的各個工藝階段入手，對其自身的運行效率和運行質量進行全面分析，希望可以有效改善選煤工藝的手段，使其在煤炭行業中能夠發揮出真實的作用，保證煤炭行業的健康發展。

參考文獻：

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