柳鋼高爐高效冶煉技術的應用分析

唐志宏，莫朝興，雷發榮

(柳州鋼鐵股份有限公司煉鐵廠，廣西 柳州 545002)

1 引言

煉鐵廠目前擁有1座2650 m3高爐，2座2000 m3高爐，3座1500 m3高爐，1座1250 m3高爐，總有效爐容12 400 m3，具備年產生鐵1150萬噸的能力。在裝備方面2號高爐配備有大功率頂燃球式熱風爐、國產PW標準型串罐式無料鐘爐頂、大型電拖、汽拖軸流風機和脫濕鼓風技術、新型WHBJ因巴法渣粒化工藝、薄壁爐襯、三層銅冷卻壁、碳磚陶瓷杯爐底爐缸結構、干法布袋煤氣除塵使用凈煤氣反吹技術、軟水密閉循環冷卻系統、爐內料面紅外檢測裝置等先進裝備。一年多來，柳鋼應用的高效冶煉技術有：穩定燒結礦低溫還原粉化率；降低燒結礦FeO提高還原性，降低燒結礦MgO提高品位；穩定焦炭M10；降低堿負荷和鋅負荷；穩定爐料結構；提高槽下篩分；提高冶煉強度；中心加焦、大批重、大角度、大角差布料；高效護爐生產等。2017年在3座高爐處于爐役后期護爐生產的情況下，生鐵年產量完成1150萬噸，燃料比由2016年的539 kg/t降到531 kg/t，平均日產量、煤氣中CO2分別由2016年的29 397 t、19.7%提高到32 307 t、20.29%，取得了良好的的技術經濟指標(見表1)。

2 高爐高效冶煉技術應用情況

2.1 原燃料質量管理

2.1.1 穩定燒結配比，穩定燒結低溫還原粉化率

影響燒結礦低溫還原率最大的因素是燒結礦FeO、SiO2含量、點火煤氣消耗和燒結機機速。降低燒結礦低溫還原粉化率的措施是：嚴格控制混勻礦中TiO2和Al2O3的含量；提高燒結礦中FeO和SiO2含量；適當提高機速，在保證燒好的前提下，使燒結終點后移；提高點火強度和提高機頭、機尾風箱負壓等。只有燒結的主礦體系穩定了，才能穩定燒結礦的質量，燒結礦的質量穩定，是高爐爐況穩定的基礎[1]。鐵礦粉的燒結基礎特性包括同化性、液相流動性、粘結相強度、生成鐵酸鈣的能力和連晶固結能力。配礦原則：在化學成分、物理性能和滿足高爐煉鐵成本需求的條件下，同化性高、低合理搭配，液相流動性指數高、低的合理搭配，盡量多用粘結相自身強度高、鐵酸鈣生成能力強和連晶固結能力高的鐵礦粉，通過合理搭配鐵礦粉基礎特性，使其互補以獲得燒結生產所要求的質量目標[2]。2017-01至2017-08高爐入爐燃料質量標準燒結礦SiO2質量分數控制在5.4%～5.8%，FeO質量分數控制8.5%～9.5%，2017-09 燒結礦FeO質量分數控制在8.0%～9.0%后燒結低溫還原粉化率穩步降低，2017年燒結低溫還原粉化率保持穩定(見圖1)。

表1 近年來柳鋼高爐經濟技術指標對比

圖1 2017年燒結礦低溫還原粉化率情況

2.1.2降低燒結礦FeO提高還原性，降低燒結礦MgO提高品位

(1)降低燒結礦FeO提高還原性。燒結礦氧化亞鐵含量高低，在一定條件下反映出燒結過程的溫度水平和氧位的高低。當原料和工藝條件不變時，有一個燒結礦氧化亞鐵含量的適宜值，當偏重于降低燃料消耗和改善還原性能時，該值則偏低一些；當偏重于改善燒結礦粒度組成和低溫還原粉化率性能時，則該值應控制偏高一些[3]。2017-01高爐入爐燃料質量標準燒結礦FeO質量分數控制在8.5%～9.5%，燒結礦粒度組成和低溫還原粉化性能好。為了改善還原性能降低燃料消耗，2017-09嘗試降低燒結礦FeO含量，燒結礦FeO質量分數控制在8.0%～9.0%，10月高爐降焦效果明顯，與高爐操作技術進步、煤粉質量改善和空氣濕度下降有關，除此外，從理論上，燒結礦降低FeO 質量分數1%，可降低焦比1.0%～1.5%，10月因燒結礦FeO 質量分數下降0.2%，則可降低焦比約1.08～1.62 kg/t，燒結礦的轉鼓指數仍能穩定在76%～77%，2017年1～12月燒結礦FeO和還原度情況見圖2。

圖2 2017年燒結礦FeO和還原度情況

(2)降低燒結礦MgO提高品位。MgO對高堿度燒結黏結相固結強度的影響有兩面性，當相液不足是主要矛盾時，MgO的負面影響起主要作用；當硅酸鈣相變是固結強度的限制環節時，MgO可以發揮其正面作用。隨著高爐精料技術的發展，昔日軟熔性能差、易自然粉化的情況，已隨著燒結礦SiO2質量分數降低而得到明顯改善，MgO在燒結礦中的負面影響已成事實。在目前的燒結實際生產中，應該適當降低燒結礦中MgO質量分數，以減少液相量不足而帶來的黏結相固結強度的降低[4]。煉鐵即煉渣，造好渣即可煉好鐵。好的爐渣性能要求具有好的熔化性溫度和流動性，脫硫能力強。而爐渣MgO對流動性影響較大。一般情況下，爐渣MgO含量越高，流動性越好，但如果爐渣MgO含量過高，入爐原料需加入較多的含MgO熔劑，這對提高入爐品位降成本不利。2017柳鋼研究尋找合適高爐爐渣MgO，以降低燒結礦MgO含量，提高品位降焦降本。2017-10燒結礦MgO質量分數中值下降到2.0%左右，燒結礦轉鼓強度略有下降，但粒級、DRI不受影響，且降MgO后燒結礦品位上升明顯。因燒結品位上升0.2%使綜合入爐品位上升0.15%，影響焦比約1.21 kg/t左右。燒結礦MgO下降，高爐渣鎂鋁比從0.60下降到0.57，對爐渣流動性影響不大；高爐順行程度保持較好。2017年燒結礦MgO和TFe情況見圖3。

圖3 2017年燒結礦MgO和TFe情況

2.1.3 及時調整焦化配比穩定焦炭M10

焦炭指標中抗碎指標M10高了說明焦炭在轉運尤其在高爐爐料下降過程中易碎，在軟熔帶的骨架作用變差，不利順行，更不利于噴煤；M10變化0.2%，會使燃料比變化7 kg/t，變量最大；焦炭從爐頂裝入，到爐缸會劣化40%[5]。優化配煤，尤其是焦化干熄爐檢修，焦化廠出水焦時及時上調主焦煤配比，以穩定M10確保焦炭質量，使其小于6.9%。近年焦炭冷強度見表2。

表2 近年來柳鋼焦炭冷強度

2.1.4 穩定降低堿金屬、鋅負荷

堿金屬的主要危害是：高爐內循環富集的堿金屬會催化焦炭的氣化反應、加劇燒結礦還原粉化、引起球團礦異常膨脹、破壞高爐內襯，最終導致料柱透氣滲液性下降，煤氣流分布失調，給高爐的冶煉操作帶來不利的影響[6]。與含鐵原料共存的微量元素鋅，在高爐中循環富集可以造成高爐懸料、結瘤、爐況不順、消耗升高[7]。高爐堿金屬和鋅負荷，燒結帶入堿金屬占63%左右，鋅占95%以上[8]。柳鋼燒結工序物料的堿金屬含量見表3。為此，把消除堿金屬和鋅的危害放在燒結工序，主要措施：

(1)建立明確的堿金屬控制標準。配礦結構優化以高爐爐料帶入堿金屬含量不超過3.5 kg/t，鋅負荷不超過0.5 kg/t為前提，組織配礦核算，并每周跟蹤核算高爐實際堿金屬負荷和鋅負荷變化情況。2017年高爐平均堿金屬3.24 kg/t、鋅負荷0.43 kg/t，其變化情況見圖4。

(2)建立明確的鐵礦石堿金屬采購控制要求：鐵礦粉K2O與Na2O的質量分數總和不超過0.135%。

(3)強化高爐操作指導，優化造渣制度。采用適當發展中心氣流的裝料制度，保持良好透氣性，以提高堿金屬和鋅從爐頂的排出率，達到改善爐況的目的。當高爐堿金屬負荷與硫負荷同時上升超過要求值時，需降低爐渣堿度，增加SiO2活度排堿，增加渣中MgO質量分數到9%～12%，增加渣中MgO量，可以固定三元堿度，降低二元堿度，利于排堿，爐渣的堿度不能大于1.15，否則高爐的排堿將受到影響，時間一長，高爐爐況容易失常；適當放寬鐵水含硫量，以保證鐵水、爐渣的流動性，達到既能排堿又能利于順行；避免高爐溫、高堿度、低鐵水硫同時出現。

表3 柳鋼燒結工序物料的堿金屬含量 %

2.1.5 穩定爐料結構，配比調整控制在2%以內

采用高堿度燒結礦+酸性球團礦+塊礦的三元爐料結構模式，生產組織上以穩定為原則，爐料結構調整要做到：微調、提前調、預判性調節。配比控制在2%以內，以穩定軟熔帶。穩定爐料結構主要從3個方面抓起：一是，燒結車間檢修之前提高高爐燒結礦的槽存量，提前上調燒結堿度，堿度每次上調幅度不超過0.05，燒結比波動不大于2%；二是，按燒結比75%、球團比18%、塊礦比7%，穩定高爐爐料配比，根據塊礦性價比調整塊礦配比，塊礦比每次波動不大于2%；三是，噴吹煤根據煤種變化，調整好配比，每次變化不大于10%。

圖4 2016年～2017年高爐堿負荷、鋅負荷情況

2.1.6 提高槽下篩分效果，提高燃料利用率

提高槽下篩分，制定篩網使用、控制和檢查更換制度，并建立臺賬。焦炭篩采用單層棒條網，自產焦篩棒間距23 mm，篩分粒級為25 mm；焦丁篩棒間距為8 mm，篩分粒級為10 mm，焦炭篩分效果通過除塵灰固定碳比例分析，爐頂除塵灰固定碳含量過高，說明焦炭篩分效果不好，需要加強焦炭篩分。燒結倉控制給料速，盡量控制小于5 mm的燒結粉末含量。由于塊礦和球團含粉較多，要求在原料場必須經強力振篩篩分后才能輸送到高爐料倉。高爐配用落地燒結礦時，必須先在料場進行篩分，并將高爐貯運落地礦倉的篩網更換為大間距篩網，以確保落地礦的篩分效果。

2.2 高爐操作管理

2.2.1 提高冶煉強度，增加鼓風動能以活躍爐缸

為獲得穩定順行的爐況，合理的送風制度是基礎。在風口前形成較長的循環區，使煤氣的初始分布向中心延伸，減少中心死料柱，改善爐缸中心的透氣性和透液性，對提高爐缸工作的活躍性非常重要。

隨著高爐冶煉的不斷強化，結合原料條件和爐況順行狀況，由煤氣量增大引起的中心氣流發展，往往被礦焦比升高、料柱透氣性變差所掩蓋，此時，增加鼓風動能，打開中心氣流顯得尤為重要。

隨著煤比的增加，焦炭負荷加重，爐內透氣性變差，引起風口回旋區在爐缸徑向縮短，從而導致邊緣氣流發展，中心氣流不足。同時，由于煤比提高入爐焦炭量減少，死料柱中焦炭停留時間加長，焦炭質量下降嚴重。因此，促進爐缸活躍對爐況穩定非常關鍵。

2017-05，利用焦炭充足的條件和爐況順行狀況，通過增加一定量的鼓風動能，縮小風口面積，柳鋼2號2 650 m3高爐風口平均直徑由原來的120 mm調為118 mm，縮小風口面積到0.349 8 m2，高爐的鼓風動能由2014年初的120 kJ/s以下提高到目前的130 kJ/s以上。風量和提高富氧逐步提高冶煉強度，綜合冶煉強度從2016年1.121 t/m3·d，提高至2017年1.309 t/m3·d，提高冶煉強度，保證了爐缸的活躍。

2.2.2 中心加焦、大角度、大角差、大批重、大富氧

(1)中心加焦、大角度、大角差布料。采用中心加焦、大角度、大角差的布料方式，以解決高爐中心氣流不暢為出發點。由于溜槽在大焦角向小焦角傾動的過程較長，真正達到中心的焦量較少，不足以支撐“中心堆包、中心無礦”的技術理念[9]，所以應維持合理的中心布焦比例。大角度、大角差的實施，以壓制邊沿效應為主，使中心無礦區更加穩定，由于礦焦角度都比較大，但是礦焦同角，故不會使邊沿過重。除中心加焦外，這種布料方式中心不是單純多布焦炭，而是少布礦，所以煤氣利用不會惡化，燃料消耗維持在理想水平。2017-05柳鋼3號2 000 m3高爐率先嘗試采用中心加焦、大角度、大角差的布料方式后，爐況穩定性明顯提高，基本消除了崩滑料，煤氣利用率提高，消耗降低， 2017-05燃料比531.6 kg/t，比2017-04下降8.9 kg/t。2017-06中心氣流打開后，3號高爐爐況進一步優化，逐步完善布料矩陣。大角度、大角差、中心加焦技術的應用，使高爐能夠接受較重的邊沿負荷。但邊沿負荷能加重到什么程度，由高爐順行狀況決定。在操作中，靈活運用增加或減少中心加焦的圈數，在高爐因各種因素引起憋風時，增加中心加焦圈數，保障中心氣流更加通暢，增加透氣性，緩解憋風現象，保障爐況順行；在中心過于強盛，十字測溫中心溫度大于400 ℃時，減少中心加焦圈數，杜絕中心管道氣流，提高煤氣利用率，穩定爐況。采用中心加焦、大角度、大角差的布料方式在3號高爐取得效果后，在全廠推廣，并取得了良好的經濟技術指標。2017-12柳鋼煉鐵廠各高爐布料矩陣見表4。

(2)大批重。批重大小對高爐煤氣流的穩定性和煤氣利用的好壞起決定性作用。擴大礦石批重能夠促進礦石均勻分布，合理布料，優化煤氣流分布，可以穩定上部煤氣流，提高煤氣中的CO2含量，提高煤氣利用率，同時，使熱風的熱量能夠充分傳遞給爐料，提高高爐內鐵礦石的間接還原度。煤氣中的CO2質量分數提高1%，可降低綜合焦比20 kg/t左右。高爐操作使用大礦批、大焦批操作，爐喉有一定的焦層厚度(一般高爐要求大于500 mm，大高爐要求大于800 mm)，起到透氣窗作用；調整負荷時，不要動焦批，要調整礦批；以保證透氣窗不變化，爐料透氣性不變化，高爐生產穩定順行，促進燃料比降低。通過應用大批重，提高了柳鋼高爐的爐況穩定性，實現了長期的穩定順行。提高了煤氣利用率，2017年全廠高爐煤氣中CO2平均質量分數由19.72%提高到21.14%(見圖5)。

表4 2017-12柳鋼煉鐵高爐布料矩陣及指標情況

圖5 2017年全廠高爐煤氣中平均CO2含量情況

(3)大富氧噴煤。富氧是彌補噴煤后風口理論燃燒溫度降低的有效措施。富氧增加了鼓風中的氧濃度，加快氧向煤粉表面的傳遞速度，促進煤粉燃燒，提高煤粉燃燒率。當然，富氧率不是高噴煤的決定因素，應主要根據冶煉強度進行調整，即把富氧率主要作為控制冶煉強度和改善煤粉燃燒的手段。控制適宜的理論燃燒溫度，就能掌控高爐的爐缸熱狀態。適宜的理論燃燒溫度是由原燃料條件、冶煉狀況等因素決定。根據生產狀態良好時的高爐參數，確定高爐適宜理論燃燒溫度的大致范圍，然后結合具體條件，確定噸鐵噴煤量，就可以在現有原料條件和風溫水平下，根據此適宜理論燃燒溫度反過來確定適宜的富氧率。總之，富氧噴煤高爐日常操作調節時，要以適宜理論燃燒溫度為控制目標，各操作參數要協調進行。2017年高爐煤比與富氧率之間的趨勢關系見圖6。

2.2.3控制好爐渣成分和爐渣二元堿度，提高爐缸的蓄熱能力

合理穩定的造渣制度對爐況的穩定順行十分重要。造渣制度要求爐渣二元堿度控制在1.05～1.20。依據燒結礦Al2O3含量高低，要求渣中MgO質量分數維持在7%～8%，使鎂鋁比(MgO/Al2O3) 控制在0.55左右，有利于爐缸工作均勻活躍，渣鐵物理熱和脫硫能力充足、流動性良好，提高爐缸的蓄熱能力。

圖6 2017年高爐煤比與富氧率之間的趨勢關系

2.2.4 優化爐前作業，減少爐內壓力波動次數

柳鋼2號2650 m3高爐2017-07使用的炮泥塑性太差，打泥困難，長時間進泥少，鐵口維護困難，鐵口深度由正常時的3.2 m降至2.5～2.8 m，泥包長不起來，爐內渣鐵排放不干凈，導致爐內風壓波動。高爐采取的措施應對是，適當控制爐內冶煉強度，保持風壓平穩，考慮到鐵口不耐沖刷，爐前縮短開鐵口間隔時間，盡快排凈渣鐵；改用質量好的無水炮泥后，打泥逐步正常，鐵口深度正常后，渣鐵排放正常，爐內壓力波動次數減少。

2.3 后期高效護爐生產措施

目前，除2號、5號高爐外，5座高爐均進入了爐役后期，特別是3號、4號高爐從2017-02開始爐缸側壁溫度升高，最高達430 ℃。6號高爐于2017-04-17實現安全停爐，2017-06-27復產后，從2017-07開始東鐵口下方附近爐缸側壁溫度陡升并迅速達到624 ℃。通過采取有效護爐措施，實時監控爐缸側壁溫度變化，目前3號、4號高爐爐缸側壁溫度處于300 ℃左右的安全可控范圍內，6號高爐爐缸側壁溫度處于430 ℃左右。針對多座高爐已達后期爐役的特點，優化護爐料的質量，及時跟蹤監測爐缸側壁溫度變化，上部調節和下部調節并用以穩定高爐爐型及運行[10]，采取熱態灌漿、堵風口、提爐溫、加釩鈦礦、調節布料模式[11]等技術措施，實現安全高效護爐生產。護爐生產措施如下：

(1)堅持有休風機會就對爐缸進行熱態灌漿，能消除碳磚與爐缸冷卻壁之間的氣隙，促進爐缸熱量傳導出去，有利于延長爐缸碳磚壽命。

(2)堵1～2個東鐵口上方的風口。6號高爐因東鐵口下方的爐缸側壁溫度偏高，堵1～2個東鐵口上方的風口。實踐證明：堵風口能有效減小風口回旋區，減少堵風口方向的氣流擾動，降低此方向爐缸側壁碳磚熱面溫度，穩定形成的渣鐵殼，對于抑制爐缸象腳區侵蝕有著很好的作用。

(3)提爐溫、加釩鈦礦。提高爐溫對護爐是有益的，而Ti富集才是護爐的核心措施之一。當含鈦爐料進入爐缸后，TiO2通過直接還原成為金屬鈦，然后再氧化生成TiC(熔化溫度在3150 ℃)和TiN(熔化溫度在2950 ℃)及固熔體Ti(C，N)，它們再與鐵水和鐵水中析出的石墨結合在一起，進入被侵蝕的磚縫，或在有冷卻的爐底表面凝結成保護層，對爐缸爐底起到保護作用[12]。操作參數控制ω鐵水(Si)： 0.55%～0.85%、ω鐵水(Ti)： 0.10%～0.15%、ω鐵水(S)：0.010%～0.020%。

(4)調制度，放中心、抑制邊沿氣流。邊沿氣流發展，一方面加強了氣流對爐缸的沖刷攪動；另一方面，導致生成的渣鐵集聚在爐缸邊沿，且中心偏弱后中心死料柱透氣透液性減弱，兩者疊加作用造成鐵水環流加劇，對爐缸磚襯機械沖刷侵蝕加重。適當抑制邊緣氣流，打開中心氣流并穩定氣流是減少爐缸鐵水環流的主要環節。

(6)加強鐵口維護。維護正常的鐵口深度，要求兩邊鐵口出鐵穩定，嚴禁鐵口過深、過淺現象。鐵口出現連續二爐過淺現象時，應及時采取減壓措施修復鐵口，禁止出現鐵口連續三爐過淺。

目前，柳鋼3號、4號、6號高爐基本掌握針對本爐的有效護爐方法，確保爐缸安全。跟以往國內其他高爐護爐相對，柳鋼高爐護爐過程中取得了非控產、穩指標的高效護爐成果，(見表6)，2017-12爐缸側壁溫度最高點在安全監控范圍(見圖7)。

表6 2017年四季度柳鋼高爐護爐指標情況

注：2014-11 3-1熱風爐換球，風溫比正常低150 ℃，是導致3號高爐單月燃料比偏高的主要原因。

圖7 2017-12爐缸側壁溫度最高點情況

2.4 噴煤作業管理

2.4.1穩定進口煤配比，嚴格控制灰分，提高噴煤比

柳鋼主要噴吹煤種有進口貧瘦煤、無煙煤和混合煤。進口貧瘦煤灰分較低(8.0%～11.0%)，無煙煤灰分較高(12.0%～14.5%)，混合煤灰分(10.0%～13.0%)。煤粉中的灰分會隨物料完全進入爐渣中，過高的灰分會大幅增加高爐的渣量，增大了顯熱的損失，降低煤粉的置換比。灰分每提高1%，焦比提高1.5%[12]。一般情況下，要求噴吹用煤的灰分比高爐焦炭低2%。進口貧瘦煤燃燒性好可磨性較好灰分低發熱值高，應作為主要煤種，2017-09開始穩定進口貧瘦煤比例在50%，控制噴吹煤灰分在10.5%、揮發分在12%～16%，高爐噴煤比相應提高，2017年9～12月全廠高爐提煤比、降燃料比見圖8。

2.4.2 蒸汽預熱噴吹罐，穩定噴煤，減少堵槍

在每個噴吹罐下部1.5 m處用Φ20 mm無縫鋼管纏繞噴吹罐外部，每圈間隔16 cm左右，在每個噴吹罐的進蒸汽處安裝手動與氣動閥門，同時,在蒸汽管末端安裝疏水閥裝置，自動排水；在電腦上設置控制程序，實現全自動開關閥門。程序判斷噴吹罐內溫度，溫度小于65 ℃時，程序自動開啟蒸汽供給閥。在蒸汽作用下當噴吹罐煤粉溫度大于70 ℃時，程序自動關閉蒸汽供給閥。

圖8 2017年9～12全廠高爐煤比、燃料比變化情況

噴吹罐蒸汽預熱效果：(1)從投入使用以來，工作噴吹罐溫度保持在65～70 ℃進行噴煤。(2)噴吹罐出煤閥前端溫度約65 ℃，分配器入口溫度約62 ℃，風口前的煤槍溫度約56 ℃。(3)倒罐過程中分配器壓力波動減小，出煤較順暢(波動值由之前的250 kPa降低到100 kPa)。(4)混合后壓力與噴吹罐壓力差值降低，更利于噴煤(差值由之前的30～40 kPa降低到8～15 kPa)。(5)補氣流量大約下降150 m3/h、罐壓大約下降50 kPa。(6)底部流化裝置未出現過板結。(7)高爐未因煤粉過濕出現過堵槍。

3 結語

(1)降低高爐入爐堿金屬負荷至3.5 kg/t，主要是控制住高有害元素原燃料的使用，使得燒結與球團礦堿金屬小于0.135 kg/t；控制好焦炭堿金屬小于0.18 kg/t；降低入爐鋅負荷，近期小于0.5 kg/t，從源頭上抓起，降低有害元素的入爐量，減輕其對原燃料和操作的影響。

(2)對焦炭質量要綜合管控，尤其對焦炭的冷態、熱態強度指標要平衡好，不能顧此失彼。計劃好配煤配比，向采購部門提出采購配比周期，物流部門配合，尤其骨架主焦煤配比如一類主焦，必須大于10天存量，這是焦炭質量保證和連續穩定的基本條件。

(3)大角度、大角差、中心加焦是一種非常好的布料方式，其核心是適當抑制邊沿氣流，確保中心氣流，達到爐況長期穩定順行、降低燃料比的目的。在高爐操作制度上以抑邊沿，發展中心，減少鐵水環流對側壁的沖刷，也是有效的護爐方法。

(4)視原燃料條件采用大批重，礦石的批重控制在高爐產量的0.9%-1.1%左右。批重的擴大提高了高爐的爐況穩定性，高爐爐況抗波動能力及煤氣利用率得到提高，實現了長期的穩順行。

(5)Ti的富集對保護爐缸磚襯起著核心作用，也是高爐護爐的常規動作。加入一定量的釩鈦礦，使生鐵中的ω(Ti)在0.10%～0.15%，ω(Si)在0.55%～0.85%、ω(S)在0.010%～0.020%，能有效地促進護爐物質TiC、TiN的形成，達到很好的護爐效果，又能避免對爐況產生不利影響。

(6)開放中心的布料制度與加釩鈦球相配合可以達到最佳的護爐效果。

(7)穩定進口煤配比，嚴格控制灰分，提高置換比，保證了高爐煤比提升，降低了入爐燃料比，降本增效明顯。噴吹罐蒸汽預熱，解決了噴吹罐底部流化板結難題，穩定了噴吹壓力，減少了高爐堵槍，實現大噴吹量下的穩定輸送，為高爐降本增效奠定基礎。