涂裝車間鋁車身工藝與傳統工藝介紹

王秀錦，張貴智，孫自松，申標

（奇瑞商用車（安徽）有限公司，安徽 蕪湖 241000）

前言

隨著國家對環保要求越來越嚴格、環保標準不斷提升，降低油耗，減少氣體排放，汽車輕量化成為傳統車企發展的方向，目前，汽車型材的選擇成為汽車輕量化的重要方向，鋁合金以比重小，比強度、比剛度高，加工性能好成為替代鋼鐵制件的最優選擇，并應用于飛機、輪船、航空、汽車等各個領域，作為傳統車企，開發鋁車身也將成為產品競相銷售亮點之一，鋁車身在生產過程中如何滿足生產工藝，本文針對鋁車身在四大工藝之一的涂裝工藝與傳統工藝做比較，以便更清晰的了解鋁合金表面處理方式。

1 傳統工藝流程

1.1 傳統涂裝工序

傳統涂裝工藝主要針對鋼鐵制件表面涂料噴涂，使其表面形成連續的結實膜層、將物體從周圍環境中保護起來使素材具有更長的使用壽命及防腐效果更佳。傳統工藝路線如下：前處理－電泳－粗密封－UBS（底板防護）－細密封－電泳打磨－中涂噴漆（濕碰濕水性漆可取消中涂噴涂）－色漆噴涂－色漆烘干室-罩光清漆噴涂－清漆烘干室-修補－噴蠟。

2 鋁合金工藝流程

鋁合金型材目前在商用車生產中應用較多，乘用車工藝借鑒商用車成熟的噴涂工藝。

白車身清潔(堿性)-噴涂環氧底漆-底涂烘干-刮膩子-膩子烘干-中涂漆-中涂烘干-色漆噴涂-色漆烘干室-罩光清漆噴涂-清漆烘干室-修補。

3 工藝對比分析

涂裝前處理傳統工藝采用磷化技術，適合的磷化膜可以為鋼鐵或鍍鋅鋼提供良好的耐腐蝕性和有機涂料的附著力，但以鋁合金為主的材料組合，如果采用傳統的磷化技術，因鋁離子的活潑性，會導致鋁離子進入磷化液，降低成膜能力，根據目前行業的驗證，新的預處理方式應在鋁合金表面形成高耐蝕、高涂裝附著力的轉化膜，即用氟鋯酸鹽添加成膜助劑配置的氧化槽液形成保護膜。傳統前處理及鋁車身前處理方式，雖工藝形式存在差異，但都可以保證涂層良好的防腐性能和裝飾性能。

傳統電泳涂裝能在復雜的工件表面形成均一的涂膜，但在一些工件的內腔，由于電場受到金屬屏蔽的作用，內腔內壁的電場較弱，因此電沉積上的漆膜較外部表面要薄的多，影響了電泳涂料的防腐蝕性能，隨著電泳涂料在汽車工業的應用，陰極電泳涂料的突出作用是防腐蝕性能，特別是內腔的防腐蝕性，傳統高泳透力電泳可以深入被屏蔽電極進行電沉積的能力，成為提升涂裝行業內腔防腐能力的重要作用，鋁合金工藝因工藝特殊性，行業普遍采用雙組份環氧底漆噴涂打底（取消傳統電泳工藝），環氧漆的主要品種是雙組分涂料，由環氧樹脂和固化劑組成。環氧漆的主要優點是對鋁材料的附著力很強，涂料本身非常耐腐蝕，可達到傳統車身電泳防腐性能。

PVC工藝傳統車型與鋁車身工藝相近，傳統工藝 PVC密封材料的主要成分是聚氯乙稀塑料溶膠，鋁車身PVC材料選用特殊型號的膠品，主要為單組份，橡膠或聚氨酯來密封，可低溫烘干（降低烘干設備投資費用），具有密封、防腐、隔音、減震、隔熱的作用。

傳統車身經電泳后需底漆打磨工位，消除前續工序產生的車身漆膜缺陷，鋁車身因本身型材的因素，需增加膩子層（鋁粉）降低工件表面的平整度，提高外觀的裝飾性，膩子層打磨工位需多次涂刮，正常鋁合金車身需經3-5層刮涂處理，以保證型材平整度，膩子層因對涂層附著力及防腐性能的破壞作用，膩子層的厚度應越薄越好，先用打磨機粗打磨后，再手工打磨，手工打磨要求將膩子層打磨光滑，為噴涂提供良好的表面。

傳統車身因電泳過程中，存在電場屏蔽作用及殘留空氣，導致內腔的電泳漆厚度較薄，降低了內腔的防腐性能，需增加防腐蠟工藝，將保護面與外界空氣和水隔離開，增加防腐性能，鋁車身因型材本身為防腐車身材料，無需噴蠟工藝。

4 小結

傳統車身與鋁車身工藝的差異，導致表面外觀質量存在一定差異，傳統車身主要為轎車行業，外觀要求更高，鋁車身主要為物流車、客車行業，外觀質量要求降低，但隨著汽車行業的發展，輕量化型材將成為汽車行業的趨勢。

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