汽車零部件供方APQP管理探討

趙哮天

（安徽江淮汽車集團股份有限公司，安徽 合肥 230601）

前言

伴隨著科學技術的二次、三次革命，我國的汽車工業發展也非常迅猛，市場需求每年都有較為強勢的增長，而隨之而來的汽車企業之間的競爭力也越來越大，尤其是自主品牌想立足在這個競爭激烈的市場中顯得更難。汽車零部件的開發不是簡單的買之即用的過程，是需要一個聚開發、設計、試驗、生產批準的過程，一個整車開發周期需要兩年左右的時間，并且整車零部件的數量非常之大，管理起來也很困難。

APQP作為重要的質量工具，是對產品開發周期的保證，同時也是對產品質量的保證，先期做好產品質量策劃顯得尤為重要，那么汽車企業中該如何用好APQP的這個工具，而達到客戶滿意呢？

1 供方APQP管理闡述

1.1 概述

汽車產品的研發是一項系統而復雜的工程。它的開發流程包括創意、造型、設計、工程分析、樣車實驗、工裝設計及加工、調試、生產、裝配等工作。全新車型的研發過程中，需要設計開發的零部件總成數量約在400-600之間。如此龐大的研發工作量，需要一套完整成系統的管理工具對研發過程進行指導，而APQP（Advanced Product Quality Planning，產品先期質量策劃）則是眾多工具中在質量管理方面最為突出有效的工具。

1.1.1 供方APQP的含義

APQP是為滿足產品或項目規定，在新產品投入以前，用來確定和制定確保生產某具體產品或系列產品是客戶滿意所采取的一種結構化過程的方法，為指定產品質量計劃提供指南，以支持顧客滿意的產品或服務的開發。APQP是一個以團隊為焦點的過程，用于確保供方提供的部件滿足特殊性能標準，而且按照指定的速度，流程和時間交付。APQP是一組質量工具，正確運用則可以降低未滿足顧客驅動的需求的風險。

1.1.2 供方APQP的目的

· 制定產品質量計劃來開發產品，滿足顧客要求，達到顧客滿意.

· 及時完成關鍵任務

· 按時通過生產件批準

· 持續地滿足顧客的規范

· 持續改進

1.1.3 供方APQP管理的益處

· 引導資源使顧客滿意

· 促進對所需更改的早期識別

· 避免晚期更改

· 以最低的成本及時提供優質產品

· APQP提供了一套可供遵循的前后連貫的工作步驟

1.1.4 供方APQP策劃的特點

供方APQP策劃具備如下特點：

· 前期策劃，APQP的實施一定要先于產品的輸出，在產品項目的立項之初便開展策劃工作，整個APQP管理過程貫穿產品的開發周期，直至產品投產。通過APQP策劃實現產品質量管控、質量提升先于產品試生產，避免或降低產品在試生產過程中出現不符合客戶設計要求的問題。

· 實施行動要持續改進，APQP的實施依賴于圖一所示的質量改進循環，循環闡明了對持續改進的永無止境的追求,這種改進只能通過在一個項目中獲取經驗，并將其應用到下一個項目的方式來實現，如圖二所示，APQP是一個持續提升的過程。

1.1.5 供方APQP管理的基本原則

供方APQP管理需要遵循以下10個基本原則：

1） 組織APQP小組，在APQP進行策劃之時，要成立專門的APQP小組，這個小組要以項目小組為基礎和核心，而且一定要是多方論證小組。該小組成員包含設計、制造、質量、試驗、銷售、采購，對于能力有待提升的供應商，還可以要求其APQP小組把整車廠商的相關設計、供管人員納入其中，以幫助供應商提升APQP能力。

2）確定范圍，項目小組成立后，要求零部件供應商根據整車廠商的要求確定范圍，主要包括選出小組負責人、確定各分組職能和成員、充分識別整車廠商的零部件設計開發要求、根據要求進行可行性評價分析、確定零件設計開發進度、成本和質量的限制條件、確定按照整車廠商的APQP模板要求進行文件編制。

3）建立溝通渠道，供應商的 APQP小組內部各分組應該定期舉行例會，并留存會議紀要，分組與分組的聯系程度取決于需要解決的問題的數量。初次之外，APQP小組應該和整車廠商建立溝通渠道，每階段都應至少安排一次系統的階段APQP工作匯報會議。

4）建立培訓計劃，產品質量計劃的成功依賴于有效的培訓計劃，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求及開發技能。整車廠商反復向供應商宣貫APQP的培訓要求，要求供應商邀請第三方機構或整車廠商進行培訓，學習APQP管理的具體技能，例如FMEA、QFD等，要讓供應商自省本公司具備了哪些技能呢？還有待開發哪些技能呢？

5）共同進行策劃，我們整車廠商面對的供應商主要是一級零部件供應商，但汽車行業的供應商管理的主要特點之一便是供應鏈較長、下游供應商較多。整車廠商直接管理的這批一級供應商仍然要面對較多的二級供應商。經過長時間的調研，發現二級供應商市場存在數量龐大、質量參差不齊、抵抗風險能力較弱的特點，二級供應商的穩定直接關系到一級零部件的質量表現，所以在APQP過程中，一級零部件供應商應該與二級供應商進行共同策劃，識別二級供應商的風險，并做好風險管控工作。

6）同步工程，同步工程是多方論證小組為一共同目的而進行努力的程序，其目的是盡早促進優質產品的引入，小組要確保其他領域/分組的計劃和執行活動支持共同目標。同步技術是必須引用的觀念，需要特別從實踐中去學習。在APQP過程中使用同步工程對于整車產品生命周期內的所有因素（包括質量、成本、進度、用戶要求）管控都具有較大的幫助。

7）控制計劃，也就是控制零件和過程系統的書面描述。控制計劃三個階段：

· 樣件-對尺寸測量和材料與性能試驗的描述；

· 試生產-樣件試制之后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述；

· 生產-在大批量生產中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量的綜合文件。

目前，整車廠商在研發階段的APQP重點關注前兩個階段，重點完成對于樣件和試生產階段的質量控制能力提升工作。

8）使用多方論證的解決方法，小組遇到的產品設計或加工過程的問題可用職責和時間進度的矩陣表形成文件。在困難的情況下，建議使用多方論證的解決方法。適當時，應使用分析技術（DOE、QFD、防錯等）。公司用怎樣的方式去收集這些資料？目前有哪些資料可以完成這樣的要求?這些問題均需要我們的供應商進行深度的思考和經驗積累。

9）產品質量的進度計劃，在制作產品質量進度計劃時應考慮產品的類型、復雜性和我們整車廠商的要求，要重點完成：

· 質量任務、質量目標設定，并具備可行性；

· 按照進度計劃跟蹤進展；；

· 每一事項要有“起始”和“完成”日期；并記錄進展的實際點；

· 存檔有效的狀態報告，為未來的質量追溯提供依據。

10）按照進度圖表預防產品缺陷，項目的成功依賴于及時以及滿足我公司的整車開發的需要和期望。產品質量策劃進度圖表和產品質量策劃循環要求小組盡其全力預防缺陷。小組要確保其進度符合或提前于整車廠商要求的進度計劃，一般的APQP進度圖表如圖3所示。

1.2 供方APQP管理的定位

1.2.1 以APQP管理為框架，為零部件開發質量提供保障

1.2.2 最終以高品質的零部件為整車/整機開發提供保障

1.3 供方APQP管理的總體目標

1.3.1 零部件開發中T/Q/C/D等各項指標達成預定目標

以支撐整車/整機產品開發目標的達成。

1.3.2 在零部件產品開發過程中

STE負責零部件的設計和發布和項目進度及技術（T）指標，SCE負責選擇目標成本及成本（C）指標。而SQE識別性能、功能、尺寸公差等指標， 轉化為零部件的質量（Q）指標，Q指標應服務于T指標的實現，并支撐C指標的達成。

2 APQP過程識別和流程方法

2.1 APQP流程細則

2.1.1 定點前活動

（1）SCE、STE、SQE提出相對應的成本、技術和質量指標。

2.1.2 計劃與定義

（1）SQE策劃/主持進APQP策劃及啟動會議；

（2）技術支持工程師召開技術評審；

（3）初始設計評審；

（4）供應商提供進度表、問題清單、過程流程圖、PFMEA和控制計劃以及初始材料清單、特殊特性初始清單等文件。

2.1.3 產品設計與開發

（1）樣件狀態確認；

（2）供應商更新進度表、問題清單、過程流程圖、PFMEA和控制計劃以及初始材料清單、特殊特性初始清單等文件；

（3）SQE對檢具與工裝概念評審；

（4）第二階段APQP會議。

2.1.4 過程設計與開發

（1）OTS認可；

（2）第三階段APQP會議。

2.1.5 試生產

（1）PPAP認可和工裝現場評審；

（2）第四階段APQP會議。

2.1.6 反饋、評估與糾正措施

（1）供應商進行持續改進和更新控制計劃；

（2）更新經驗教訓，并用來更新DFMEA 、PFMEA；

（3）完成APQP。

2.2 人員職責

2.2.1 STE：供方技術工程師，零部件開發過程中產品技術管理：

（1）負責產品技術指標的確定，諸如產品的性能指標、可靠性指標、可制造性和可維護性指標；

（2）負責對供應商技術標書進行確認，并與定點供應商簽訂技術協議；

（3）對供應商提交的APQP技術文件進行評審；

（4）協助SQESCE進行APQP會議召開，并對風險供方進行走訪；關注供方是否具有達成技術指標的能力，并進行相應的產品驗證。

2.2.2 SCE：供方成本工程師，零部件開發過程中產品成本交期管理：

（1）負責零部件開發策劃和目標成本策劃；

（2）組織零部件供應商進行T、D、C、D、S交流；

（3）組織招議標，確定零部件供應商；

（4）負責組織《新產品開發合同》簽訂；

（5）負責零部件成本驗證，各開發階段的變動成本確認；

（6）負責零部件成本確認工作，進行價格談判，對于達標的供應商簽訂意向價格協議；

（7）負責對供應商的零部件開發進度監控，對存在風險廠家組織現場審核；

（8）負責開發費用的辦理、支付；

（9）負責組織項目組對供應商的開發績效進行評價。

2.2.3 SQE：供方質量工程師，零部件開發過程中產品質量管理：

（1）負責按照 APQP要求嚴格實施供應商項目工作，確保零部件的開發質量滿足整車開發要求；

（2）負責零部件從項目開發到批量裝車全過程的質量保證、持續改進和糾正預防工作；

（3）負責對供應商產品、過程能力的審核與一致性控制；

（4）負責零件PV計劃審核、小批量試裝、PPAP批準、達產審核和監督審核；編制產品審核和型式試驗的要求與工作計劃，并按計劃落實；

（5）負責供應商質量指標達成情況的統計分析與監控考評；

（6）建立和維護JAC供應商質量管理的標準和方法；

（7）組織策劃與跟蹤實施供應商質量能力提升措施；

（8）對產品實物內在質量和外觀質量提出具體要求；

（9）對供應商的過程工序能力、試驗能力作出評價。

2.3 APQP過程審核方法

2.3.1 APQP各階段交付文件

供方從產品設計與開發階段開始，在每個階段后期進行APQP自評審核，并根據各個階段傾重點，提交相對應的審核文件和《供方 APQP策劃自評審核報告》，再由整車廠商SQE、STE和SCE對其提交的APQP文件進行審核。

（1）計劃與定義階段：需提交項目聯系表、APQP進度表、初始問題清單、設計目標書、檢具制作需求、初始過程流程圖、PFMEA 和控制計劃以及初始材料清單等文件。

（2）產品設計與開發階段：提交永久性標識方案、新設備工裝檢查清單以及更新的FMEA、APQP進度表等文件。

（3）過程設計與開發階段：提交供應商質量控制計劃審核表、采購風險評估以及OTS文件。

（4）試生產階段：提交過程能力審核表以及PPAP文件。

（5）反饋、評估與糾正措施階段：提交最終的問題清單和經驗教訓文件，作為庫文件進行管理，方便后續產品開發。

2.3.2 APQP評審會和現場審核：

SQE組織對前四個階段召開評審會（某些階段需進行現場審核，可在供方現場召開），請供方對其提交的文件和APQP過程中存在的問題進行匯報，由SCE、STE和SQE共同完成《供方 APQP文件審核報告》。若通過即可以進行下個階段，若不通過則供方需識別風險并重新提交文件。

表1

3 結論

供方APQP管理是大型的汽車制造公司發展到一定階段的必然趨勢，隨著汽車行業專業化、細分化日益加深帶來的供應商數量增加，以及消費市場對于整車質量要求的逐步提高，我們對質量管控的關注重點不再只是停留在整車級質量目標的達標和零部件工裝樣件后的OTS認可，而是更注重在產品前期質量的策劃和計劃，唯有前期APQP的真正落地，真正運用在產品研發中，汽車零部件和整車的質量提升才能真正實現。