一汽鍛造：老工業基地上的破土新芽

文／宋佳男·FM記者

中國第一汽車集團公司（以下簡稱“一汽集團”）是新中國汽車工業起步的搖籃，伴隨著新中國前進發展的腳步，幾代一汽人走過了史詩般的創業拼搏歷程。

一汽鍛造廠1953年隨一汽建廠，2000年，一汽鍛造廠成立全資子公司，名為長春一汽鍛造有限公司；2006年，長春一汽鍛造有限公司與印度巴勒特鍛造有限公司合資，成立一汽巴勒特鍛造（長春）有限公司；2013年，一汽集團收回一汽巴勒特鍛造（長春）有限公司股份，并更名為一汽鍛造（吉林）有限公司（以下簡稱“一汽鍛造”）。在六十余載的發展歷程中，一汽鍛造伴隨著一汽集團逐漸發展壯大，是一汽集團蓬勃發展的重要助力之一。

一汽鍛造現有員工1200余人，共有3個生產基地，總占地面積達200000平方米，是國內最大的汽車鍛件生產企業之一。公司主要從事各類鍛件的設計、生產和銷售以及鍛造模具的開發、設計和制造。一汽鍛造產品除為一汽集團及其他汽車企業配套之外，還涉足工程機械、軌道交通、煤機等領域。

2018年11月，中國鍛壓協會組織的“2018中國汽車鍛件工藝技術與生產設備高峰論壇”在長春召開，一汽鍛造作為行業內的翹楚，是本次會議參觀企業之一。在會議期間，本刊記者有幸采訪了一汽鍛造總經理王海庭，通過他的介紹，我們更深切地感受到了一汽鍛造人幾十年間譜寫的一曲創業雄歌。

王海庭于1988年畢業于吉林工學院，畢業后入職一汽集團。先后歷任一汽鍛造機動科機械員、前曲車間主任、人力資源部部長、生產安全部部長、高級專家、高級經理助理、副總經理等職，2017年10月任一汽鍛造總經理至今。從業30年間，王海庭一直任職于一汽鍛造，他的職務和負責業務也隨著一汽鍛造發展而逐漸變化。王海庭的履歷恰似幾代一汽人的一個縮影，正是無數像他一樣將青春與熱血揮灑在這片北方大地上的一汽人鑄就了一汽集團“民族工業之魂”的美名。

“一汽鍛造是一汽集團全資子公司，主要負責為一汽各整車廠及總成廠提供核心鍛造零部件，同時從2000年成立公司起，便積極開拓市場，為集團外客戶提供優質鍛件。主要產品涵蓋了中重卡、乘用車動力總成、底盤核心鍛件及工程機械鍛件，例如前軸、曲軸、齒輪、法蘭軸、連桿、輪轂軸、鏈板節等，其中商用車前軸、曲軸鍛件產能為40～50萬件/年，乘用車曲軸鍛件產能約為300萬件/年，工程機械鏈板節鍛件產能400萬件/年，公司年設計產能10萬余噸，年產值12～14億元，外銷產品約占20%。”王海庭首先向我們介紹了一汽鍛造業務范圍及產品結構。

在談到公司的質量管理時，王海庭說到：“公司始終秉承‘鍛造精品，質量第一’的理念，通過行業對標，苦練內功，產品質量不斷提升，綜合廢品率實現逐年下降，并持續強化全員服務意識，以為顧客創造價值為己任，不斷提升顧客滿意度。公司質量管理經過多年的耕耘，也獲得了顧客的認可，多次獲得了客戶頒發的獎項，曾獲得‘卡特彼勒銀牌供應商’、解放發動機事業本部‘2018年度質量攻關優秀獎’等。”

“一汽鍛造現有員工1200余人，其中技術團隊99人，具有中、高級職稱的93人，其中有40多人可熟練應用Pro/E、CAD和Forge等設計和模擬軟件進行鍛件的工藝設計及模具設計工作。近些年，公司通過一系列舉措推行自動化、智能化，并與數字化和信息化緊密結合，智創智改，工廠面貌發生了翻天覆地的變化。包括二、三廠自動化設備投資及建設，在三工廠新投資了4條自動化生產線，在二工廠進行了12500t生產線的全自動化改造，未來計劃對一工廠的尚有利用價值的老舊備進行自動化改造；同時，公司在智能化建設上作了大膽嘗試，包括上料、碼料工序的圖像識別系統等，未來將以“全面建成智能化工廠”為目標，加快智能化建設。”談到設備及人員時，對當前最熱門的話題“工業4.0”、“綠色制造”等，王海庭說到。

一汽鍛造目前擁有鍛造生產線18條，其中主要鍛造設備有12500t自動生產線2條，6300t自動線1條，4000t自動線2條，1條全自動曲軸定心生產線，哈特貝爾AMP70、AMP50熱鐓機各1臺以及若干條1600t、2000t、2500t、3150t、4000t等手動、半自動生產線以及2條曲軸定心生產線，擁有調質、正火、等溫正火等熱處理生產線15條。同時，配備了各種檢驗檢測設備來保證原材料及鍛件的質量，具有化學光譜分析、碳硫分析、磁粉探傷、金相分析、力學性能檢測、三坐標檢測等檢驗檢測手段和能力。

當前，工業自動化在國內的普及率越來越高，先行者已經迎來自動化生產帶來的“紅利”，在提升效率、減少人工等方面取得了豐碩的成果。一汽鍛造也深刻認識到自動化對于自身發展的重要意義，在自動化改造人才和經驗都缺乏的情況下，一汽鍛造積極對標國內自動化較成功的鍛造企業，打造自己的智能化制造團隊，借助外部力量，成功完成了多條自動化生產線的建設投產。包括加強與國內高校及研發機構的合作，與吉林大學、上海交通大學、北京機電研究所等國內頂尖的高校和研究機構一起進行新工藝、新技術的開發和研究，并應用于生產實踐當中，在工藝優化和節能降耗方面取得顯著成果。2018年9月，一汽鍛造與一汽研發總院共同研發的紅旗L系列車型T196轉向節鍛件一次性調試成功，實現了該類產品鍛造工藝及安全性能“雙突破”，掌握了乘用車復雜大轉向節產品開發與研制的核心鍛造技術。

在一汽鍛造的企業文化里，崇尚的是“自強進取、嚴細管理、提高能力、爭當模范”的工廠方針和“正直、挑戰、改善、現場、團隊”的精益理念。核心技術是企業發展的基石，人才是發揮核心技術和裝備優勢的關鍵。一汽鍛造在大力加強技術研發、設備自動化改造時，也同步進行著人才的引進和培養。從團隊設置、職業規劃、激勵措施等方面多角度為員工提供成長空間，不遺余力地為他們營造舒適的工作環境。

“我們從多方面激勵員工，包括精益項目、改善提案、費用指標節省、技術專利、產品質量、安全管理、效率提升、銷售收入提升、新產品開發、修舊利廢、公司宣傳等。通過定期談心談話、職業生涯設計、特殊激勵、管理/技術序列梯隊建設等方式實現感情、待遇、事業多角度留人。”王海庭介紹到。

一系列大刀闊斧的改革與改造措施，為的是適應時代的發展，使企業能大跨步地向前邁進。“在管理優化方面，對組織架構進行了整合，對體系流程進行了再造優化，提升了管理效率；在生產管理方面，我們大力推進自動化進程，逐漸淘汰手動線等落后產能，大幅提升了勞動生產率；在精益管理方面，連續五年深入扎實推進精益管理，持續營造精益化生產氛圍，消除全價值鏈的浪費；在產品業務方面，一是逐步調整公司產品結構，提高盈利能力，二是著力發展產業鏈延伸業務，例如機加工、分總成、總成等能力建設，三是注重新技術的研發工作，包括有色鍛造、多向鍛造、精密鍛造、鍛件集成化等。未來幾年，一汽鍛造公司將以現有產品為依托，逐步走出去，開發外部市場，力爭在3年內將外部市場占比提升至40%。”談及企業未來發展，王海庭如此規劃。

“近些年新能源汽車行業在國家大力扶植下取得了長足發展，一些傳統汽車鍛件企業尤其是發動機鍛件企業擔憂市場體量減少，對此您怎么看？”在訪談接近尾聲的時候，本刊記者問了這個過去一年中很多汽車零部件企業考慮過的問題。

“目前雖然受電池性能、充電時間等因素影響，尤其是中重卡車短期內實現電動化存在一定難度，但科技的發展日新月異，在國家各種政策的大力扶持下，新能源車未來必定大有可為，對傳統能源汽車的沖擊將日趨明顯，尤其乘用車。對于鍛企來說，一方面要緊跟時代變革的步伐，快速布局新能源汽車鍛件市場，另一方面也要抱團克服來自于行業自身的挑戰，例如產能過剩、人力資源匱乏、業內惡性競爭等。”

“當前，鍛造行業受上下游擠壓較為嚴重，一方面原材料議價能力差，原材料價格漲幅很大；另一方面缺少與主機廠談判的籌碼，產品價格持續壓降。這是需要我們全體業內同仁努力改變的現狀。但我也看到行業內各公司的交流、溝通愈加頻繁，互通有無、共同發展的氛圍正在形成，鍛造行業也正向智慧、智創、綠色、技術創新與發展的軌道飛速前行，我相信，鍛造行業一定會有著美好的未來。”談及當下行業形勢，王海庭分析到。

采訪后，本刊記者一行參觀了一汽鍛造三工廠，我們看到一條條自動化生產線緊密地布置在整潔有序的車間內，精神飽滿的一汽鍛造人緊張地忙碌在各自崗位上，一根根棒料在經過一系列工序后變成了一個個鍛件，這些鍛件是一汽鍛造人汗水與智慧的結晶，它們將承載一汽鍛造人的期望服役于祖國各地。