鐵路貨車廠修源頭質量管控模式探討

(中車貴陽車輛有限公司 貴州 貴陽 550000)

一、問題的提出

根據鐵路總公司質量問題周通報、季度典型故障反饋等問題來看，鐵路貨車廠修產品質量問題主要集中在車體破損故障(地板破損、墻板破損、車門破損)、關門車(閥類故障、閘調器故障、管系泄漏)。針對上述故障深入分析，貨車廠修企業主要存在的問題是配件及原輔材料入廠檢驗把關不嚴導致小配件引發整機質量故障、“三檢制”落實不到位造成漏檢漏修、關鍵質量風險點識別和管理不到位造成關鍵配件檢修質量不良引發貨車運用典型故障頻發，質量反饋問題整改不到位造成典型故障反復發生，質量管理零散未能形成系統的質量管理線。

二、原因分析

(一)配件及原輔材料入廠檢驗把關不嚴

配件及原輔材料質量對應貨車整機檢修企業來說就是源頭質量，但各企業對配件及原輔材料入廠檢驗管理受很多客觀條件的限制造成把關不嚴，從而因為小配件質量不良引發整機質量故障。主要原因如下：

(1)很多小配件供應商規模較小、管理粗放、質量控制不嚴，制造的產品往往質量隱患較大。

(2)配件入廠檢驗無統一的標準，各企業因地制宜制定了一些入廠檢查項點，但檢測項點識別不完善，特殊配件無相應檢測工具及設備造成相關試驗項點無法檢測，從而造成入廠檢驗漏洞較大。

(二)“三檢制”落實不到位。

“三檢制”的含義是操作者自檢、專人或下工序互檢、專職檢查員專檢，但在實際執行過程中，各工位操作者自檢未規定檢什么內容，專人或下工序互檢具體檢什么內容、怎么檢，整機所有配件不可能全覆蓋進行專檢到位，從而造成“三檢制”落實不到位。

(三)關鍵質量風險點識別和管理不到位

整機產品檢修要拆分成多個單元檢修完成后組裝在一起才能完工，所以在拆分各單元檢修時需要識別關鍵質量風險點，對關鍵風險點和一般質量點采取分級控制措施，才能保障整機產品的質量控制。

(四)質量問題反饋整治未能有效預防問題的反復發生

質量問題反饋整治時沒有分析到其根本原因，從而造成整改時就就事論事，沒有從人機料法環測、設計源頭、工裝設備保障源頭、管控源頭進行分析，從而由根本上去解決問題，造成重點和突出典型故障反復發生。

三、鐵路貨車源頭質量管理方法

(一)配件及原輔材料入廠檢驗管理

(1)完善供應商評審制度，提高準入門檻、分級管理、質量反饋加大考核等。首先得建立關鍵重要零部件的資質管理，控制關鍵重要零部件的制造質量；其次還要分時分批對供應商進行現場專業審核，嚴格審核供應商現場質量管控能力，確保供應批量產品質量保證能力；最后強化問題反饋整改和考核力度，在供應商年度評審后要將公司上一年反饋的問題、考核情況、質量索賠相關制度反饋給已評定為合格的供應商。

(2)制定行之有效的入廠檢驗管理辦法和檢查手段。入廠檢驗是源頭質量控制的第一道關口，入廠檢驗制度要規定各零部件的重要性、入廠檢驗流程、不合格品的處置等，并根據零部件的重要度確定零部件的入廠檢驗項點、抽樣比例、檢測工具等。入廠檢驗可分為原材料、鑄件、鍛件、機加工件、橡膠件、鉚焊件等類別進行歸類，結合貨車“七防”風險研判，從而對原材料和配件進行等級劃分，區分重要類配件的檢驗方法和頻次，根據配件的組裝關系和重要程度再制定配件檢測項點，最終實現入廠檢驗管控的有效性。

(3)針對直供配件采取“落地檢”方法。很多企業在建立精益配送線時會采取一些配件從制造完成后直接送入整機作業現場進行使用，由于欠缺檢驗管控，將會存在帶有問題配件批量裝車的質量風險。所以建議通過整機作業現場工序檢查員進行抽樣檢查的方式(稱之為落地檢)來防控配件質量風險。

(二)質量管理“三檢制”如何落實

(1)自檢的落實。加大防錯技術運用的推廣，使員工在作業過程中降低錯誤作業的風險。強化員工的質量意識，嚴格落實考核監督機制，使員工認識到犯錯的成本較高后才能督促其自覺進行自檢。

(2)互檢的落實可分二種方式進行。一是根據產品的質量風險程度，對影響行車安全、質量問題較多或較集中的工序設置專職互檢人員，并明確互檢人員的作業內容，例如在軸承檢修外觀檢查設置了“中檢”，并配置相應的作業指導書，明確互檢內容，有效落實互檢職能；二是產品轉序前進行合格產品標識，讓下工序作業人員能對流入自己作業工序產品的狀態進行區分，并明確下工序對上工序產品的互檢內容和項點，最終才能實現真正意義的互檢。

(3)專檢的落實。根據產品工藝布局和工藝流程，在關鍵控制點設置專職檢查人員進行。公司在車體檢修、轉向架檢修、制動配件檢修、車鉤緩沖裝置檢修、整車落成等設置了專檢項點30個，在過程控制過程中有效落實專檢。

(三)通過風險管理提升整體質量風險防控能力

(1)風險識別、研判及分級管理。根據鐵路貨車“七防”，識別出廠修生產過程中存在的風險、風險程度和風險點，依據風險程度建立公司級風險點和車間級風險點。公司通過風險識別建立了26個公司級風險點、12個車間級風險點，對風險點明確日、周、月、季度檢查要求，每季度、年度檢查評比完成后對應相應的獎勵，通過正向激勵提升員工對風險點的重要性認識，從人員變更管理、設備異常管理的方面規范管理流程，從而強化風險點的管控水平。風險點管理是質量管理的標桿和引領，將分散的風險點穿插聯系成一條風險管理線，再發散到整改鐵路貨車的檢修面上去，最終提升整個鐵路貨車檢修質量管理水平。

(2)質量管控流程的優化和完善。針對不同產品的生產過程和特性，需要因地制宜建立不同的檢查方法，優化檢查方案。比如閥類檢修，檢修完成的合格評判是依據閥類試驗臺檢驗，這類工序檢查方式更多的是關注過程控制和現場巡查，管控操作人員是否有變動、設備校驗是否合格，檢修和組裝過程是否規范等，最終才能保證閥類檢修質量。整車鋼結構檢修就需要更多關注結果，強調自互檢的作用，我們的檢查過程要將車輛的配件組裝是否齊全、緊固件是否緊固到位、焊接質量是否合格、有無裂損、外觀變形是否超限等全面進行結果復查，才能有效保證整車質量。整車交驗在關注結果的同時還需要關注過程控制，關注結果是看我們的制動配件、管系、鉤緩等組裝是否齊全，關注過程就需要查看我們的管系組裝過程是否存在強力組裝，過球及單車試驗等過程是否按規定動作執行，是否存在異常等。因此我們的質量管控流程是根據現場的質量風險不斷完善和優化的過程，不是固定不變的。

(四)質量問題分析改進方法

質量問題整治首先要進行深層次原因分析，分析要從設計源頭、工藝識別、標準制定、現場執行等方面全面進行對標，從而找出真正的根源，再從“人防”、“物防”、“技能”等方面制定措施，從而有效防犯該類故障的反復發生。

(1)棚車車體地板破損設計源頭質量問題分析改進。根據季度典型故障反饋統計，車體“三板”破損中棚車地板破損故障反饋最多，但從我們廠修貨車現場對標來看，未能發現明顯問題。通過對棚車運用現場的了解，最終確定是由于棚車在使用叉車裝卸貨物過程中，車門附件鐵地板螺栓緊固和邊緣焊接強度不足，最終造成該處地板破損質量反饋頻繁。通過破損部位進行分析發現主要在設計時未充分考慮車輛裝卸貨車造成的破損。改進方式為①P70型車鐵地板組裝時在鐵地板上增加4個緊固螺栓，防止運用中鐵地板翻邊。②規范相鄰鐵地板間的定位焊，要求每隔200mm焊一處，內控確定10處18段焊縫須焊接，即左、右鐵地板端部、鐵地板1、2、3的對接中段、鐵地板與門坎連接處位置須段焊。該問題反應出我們在分析故障反饋時要識別其車型的運用現狀，從設計源頭進行改進，從而杜絕該類問題的發生。

(2)X6K型車防脫軌拉環錯裝工藝識別不到位分析改進。在2017年二季度典型故障反饋中，公司廠修出廠X6K型車在段修時反饋防脫軌拉環錯裝，標準要求X6K型車裝用脫軌制動裝置為I型、拉環規格為I型、顏色為黑色，普通轉K6型轉向架車輛裝用脫軌制動裝置為II型、拉環規格為II型、顏色為黃色。根據反饋的圖片信息，我們裝用的拉環為黑色，應該就是符合要求的I型拉環，但通過現場深入的工藝分析，發現根本原因在于我們對該車型的工藝識別不到位，造成了將II型的黃色拉環刷成了黑色充當I型拉環使用。該問題反應出我們在新車型試制和配件首次檢修前要充分進行標準識別、落實檢修工藝，從源頭上杜絕該類問題的發生。

(3)杠桿錯裝執行不到位分析改進。在2017年三季度典型故障通報中，反饋公司轉K6型轉向架錯裝轉K5型轉向架杠桿。前期在工藝識別時已識別出K5型杠桿與K6型杠桿差異不大，已制定要求在K5型車杠桿拆車時捆綁鐵絲從而識別這兩種轉向架杠桿的差異，但由于在收入、檢修標記噴涂、搬運過程中會存在錯漏，或者原車入廠時就是錯裝的情況，最終造成錯裝出廠。通過現場深入分析，該類典型故障的根本原因是在執行過程中通過人防不足以預防該類問題的發生，還得深入研究防錯技術的運用，從而避免該類問題的發生。改進方法為，①使用杠桿尺寸檢查及噴字綜合樣板，在檢測杠桿孔距的同時噴涂車型標記，防止檢測尺寸后噴涂標記前后時間差錯噴現象；②將杠桿倒運料框設計有相應的規格限位檔，避免裝框倒運過程中錯裝，造成最后的使用錯誤。該問題反應出我們在面對差異較小的配件檢修、組裝過程中要廣泛推廣防錯技術的運用，從“技防”上來杜絕該類問題的發生。

(五)質量管理線建設

通過借鑒精益生產和質量管理體系的理念，質量管理線的建設需要遵循“三不”(不接受、不制造和不傳遞不合格品)和持續改進的原則。質量管理線建設是以項目實施為載體來建立的，公司以廠修貨車為載體建立的質量管理線可劃分為五個業務流程，分別為供應商管理、配件及原輔材料入廠檢驗、產品過程控制、內外部質量問題整治、質量體系運行總結及改進。五個業務流程的運轉需要明確各業務流程的關鍵節點、職能分工部門流程節點、部門職責及權限、處理時間，形成業務流程圖，建立公司級的管理辦法、部門級的實施細則、作業層面的作業指導書、相互信息流轉的質量記錄，從而支撐五個業務流程的有效運轉，讓質量管理線上的各節點職責明確，作業內容清晰，從而實現質量管理線上質量管理流程的標準化運行。

四、結語

本文通過深入分析源頭質量問題產生的根本原因，詳細介紹了入廠配件源頭質量管理、“三檢制”落實、風險點管控、質量問題分析改進等管理方法如何運用。通過上述管理方法的運用，公司廠修貨車運用故障反饋率從2017年的季度平均6.696下降到2018年的5.782，有效提升了公司的源頭質量管控水平，還有效完善了質量管理線的五個業務流程，為廠修貨車質量管理線建設提供支撐，最終為鐵路貨車廠修源頭質量管控模式建立提供借鑒作用。