均勝電子智能化升級改造實踐

佚名

寧波均勝電子股份有限公司（以下簡稱均勝電子）是一家全球化的汽車零部件供應商，主要致力于智能駕駛系統、汽車安全系統、新能源汽車動力管理系統以及高端汽車功能件總成等的研發與制造。均勝電子成立于2004年，現有汽車安全、汽車電子和汽車功能件三大事業部，在全球30個國家擁有員工超過60000人。其前身是一家以汽車功能件為主業的零部件企業。2011年至今，公司先后收購了汽車電子公司德國PREH、德國機器人公司IMA、德國QUIN、汽車安全系統全球供應商美國KSS以及日本高田資產（PSAN業務除外）。通過企業創新升級和多次國際并購，公司實現了全球化和轉型升級的戰略目標。均勝電子的宗旨是成為全球優秀汽車生產商可信賴的合作伙伴、汽車安全和智能駕駛領域的創新者與引領者。

推動智能化發展

近年來，在智能制造、工業4.0等大背景下，均勝電子作為全球化的制造企業，已率先完成了初步的傳統制造向智能制造轉型。截止到2018年，公司已完成虛擬化、SRM、SCM、MES、AGV、立庫、WCS、BI、WMS、OA、QAD、爬蟲等各項建設，并完成大部分系統之間的有效集成，推動了公司智能化發展。

在公司頂層設計下，公司IT團隊與生產、研發、物流、財務等各大團隊一起，合力打造了從訂單采集、研發設計、材料采購、生產質檢、倉儲物流、銷售結算、績效考核的一體化、無縫連接的系統解決方案，打通了從客戶管理、供應鏈與公司內部的全業務鏈摸索，并已成功地應用于企業中。

另外，公司在推進智能化制造過程中，對車間及立體倉庫進行了整體布局優化。同時成功研制了注塑機及卡扣自動化裝配系統、自動裝配檢測裝置、定量供給與自動防錯裝置、機器人測力及泄漏測試集成自動化裝置、自動轉盤裝配檢測裝置、工裝與設備智能互換裝置、注塑機快速換模及模具條碼識別監控裝置，并配置立體倉庫及AGV小車，對生產線及物流系統進行了自動化、智能化改造，極大地提升了工廠生產的自動化和智能化水平，優化了管理流程，減少產線工人和管理人員，同時效率與質量進一步突破，并獲得了高度認可。

實施智能化生產改造

傳統制造業的價值鏈構成涉及太多的環節，大多流程結構為一環扣一環，有較長的上下游結構，涉及采購、研發、生產、銷售、市場、物流、售后等多個環節。僅以生產環節來看，就涉及到計劃排產、備料、質檢等相關環節，每個環節獨立構成，自成體系，效率低下，良品率難以保證，且勞動密集，成本高，難以管理。因此，公司決定實施智能化生產改造。

整體項目涉及數10個分模塊，主要在汽車功能件注塑車間、裝配車間、燙印車間、倉庫實施數字化改造，實現產品設計及開發的過程和數據、研發項目管理、工程變更管理的數字化和系統化，實現生產自動化，生產、質量、設備、環境參數實時反饋，以及供應商供貨、生產、成品發運的信息聯動。同時應用計算機輔助設計建立從產品、工藝、設備、檢測、操作人員、用戶、供應商全過程數字化管理平臺，實現各設備間信息互聯、故障及保養、維修智能提醒，廠區物流智能管理，產品質量自動檢測及質量預警，各工站崗位自動化分派等。

精益生產

傳統汽車功能件車間大多以手工裝配為主，生產效率低;工裝自動化程度低，缺少防錯功能，測試數據無法存儲，需要依賴紙質記錄。所以公司從布局入手，采用一個流（OPF）的精益生產布局，實現均衡、準時化生產，減少在制品積壓，降低浪費。

機器人集成

對注塑機及卡扣裝配工序進行自動化改造，注塑機殼體注塑后，機械手1直接將殼體從模具取出放入卡扣自動裝配機，卡扣裝配機自動檢測到產品后自動將4個卡扣裝入殼體，機械手2將裝配完成的產品從卡扣裝配機移到皮帶傳送帶，實現注塑及卡扣裝配一體化、自動化，減少物料搬運周轉環節，提供了注塑裝配的生產效率，提高了產品質量，并直接減少2名生產人工。

自動裝配與自動檢測

采用自動供料技術，實現錐齒輪和密封圈自動上料;應用激光傳感器、CCD傳感器，通過激光技術及圖像處理技術，實現對質量的自動檢測及防漏防錯;應用智能工裝技術，實現快速換線;實現錐齒輪、密封圈自動裝配、自動識別風門對錯、自動完成風門裝配，工序效率提高41%，CT從60S減少到35秒。

定量供給與自動防錯

應用定量供給技術，實現自動涂油;應用激光傳感器，通過激光技術，實現對質量的自動檢測及零件的防漏防錯;實現撥鈕與葉片的自動涂油、自動防錯和裝配，工序效率提高41%，CT從60秒到35秒。

機器人測力及泄漏測試集成自動化單元

應用壓力傳感器進行泄漏測試、應用力傳感器進行測力、應用系統集成技術，將泄漏測試、測力、打標工序高度集成。通過系統控制，實現測試、打標的自動化，測試合格時系統會自動打印合格標簽，同時自動將零件流轉到包裝工序;測試不合格時，系統會自動將不合格品流轉到不良品區，自動將不良品與合格品進行隔離。同時所有測試數據自動存儲到系統數據庫中，自動生成報表。

自動轉盤裝配檢測單元

傳統的出風口裝配采用流水線生產方式，場地占用面積大，場地使用率不高;自動化程度不高，人員眾多;工人操作繁瑣，生產效率低下，產品質量不穩定。

通過改善，打破了一直以來傳統的流水線作業方式，突破傳統工藝，采用高精度轉盤集成每個工位，形成集成的自動化裝配單元，保證生產工裝設備的穩定性。自動化裝配檢測單元的每個工位都同步工作，不同工位通過轉盤連接，而操作員工只需要執行簡單的放料動作，其他幾道工序在轉盤內自動完成，減少了操作員工的等待時間，操作人員也從4人減少到1人，同時也極大地提高了場地的利用效率。

自動轉盤裝配檢測單元通過網絡與服務器聯網，操作人員可通過電腦客戶端或現場的HMI設備對工作站的參數進行調整，數據自動存儲到數據庫。

智能工裝與設備互換

應用智能工裝技術，不僅實現產品的自動檢測，還實現產品的快速換線，同時實現了設備的通用化，降低了設備投資成本，提高了產線的柔性制造能力。

機器人無人化潔凈燙印車間

機器人集成的燙印車間人員節省了一倍，并且由于通過外部傳遞窗口傳遞燙印前后產品，不再需要人工操作，車間真正實現了無人化，極大地保證了潔凈度，進而提升產品的合格率。

工廠內部智慧物流

廠區物流的智能化與否也是智能制造的一個重要因素，均勝電子通過整合MES、WMS、QAD、立庫、AGV、WCS等設備與系統，有效地將計劃、生產、物流、倉儲實現全自動化物流操作，規范運輸過程方法，降低生產斷料、缺料率，降低庫存，提高40%的倉庫利用率，實現智慧物流。

監控大屏幕

20組大屏集成的巨屏看板，集成了車間監控，各生產線數據，裝配線實時數據，生產設備預警，實時動態參數，立庫、AGV等全方位數據，真正做到一目了然。

通過統一、穩定、高效、集成的信息管理平臺，公司實現了企業全過程、全要素的信息化管理，通過公司管理流程不斷優化、固化，提升了企業管理水平，提高了協同效率，減少重復勞動，提高效率、降低成本，提高公司的治理能力和核心競爭力。