飛機液壓導管在維護中易發生的差錯及預防措施

李彪 羅峰

摘要：本文通過對液壓導管維護中常見的不當操作進行深入分析，發掘規律，總結出防止液壓導管維護裂紋發生的方法與措施，為裝備維護提出了多種實用的維護方法。文章最后，對機務維護中如何防止液壓導管裂紋提出了意見建議，并提出對應的維護時機和方法以供參考。

關鍵詞：導管裂紋;原因分析;應力集中;機務準備

若維護不當，液壓導管（以下簡稱“導管”）易受到損傷，在長期高溫高壓和疲勞等因素作用下，損傷部位會產生應力集中而產生疲勞裂紋，進而使液壓管路失效，甚至危及飛行安全。

維護導管時易發生的差錯

拆裝不當造成導管表面保護層受損

導管的主要材料通常是奧氏體不銹鋼，其表面保護層是保護導管不受腐蝕的金屬層，包括鍍鉻、鍍鋅、鍍鎳等鍍層和噴漆層等。在拆裝過程中，由于工作空間（如翼根、發動機艙、起落架艙等處）狹小，導管表面易被解刀、扳手等尖銳工具劃傷及鈍型機件撞傷等。在地面放置時，又容易被水泥地面磨損。導管保護層受到損傷后，損傷部位會在油液、雨水、空氣等腐蝕下繼續擴大，導管的結構強度和工作性能將逐步下降，最終導致導管功能失效即發生滲漏甚至泄漏。

裝配不當造成導管喇叭口處受損。

拆裝導管后未及時包扎喇叭口處，喇叭口處容易遺留或沾染上金屬屑或微小沙石顆粒等多余物，若安裝時沒有嚴格按規定進行清洗，則裝配時喇叭口會因清潔不徹底被多余物劃傷或挫傷。

更換導管或接管嘴時，未按喇叭口和接管嘴規定的角度（通常使用的角度為60°和74°）裝配，使喇叭口處結合面積減小，易造成該處所受的應力變大或受力不均，從而造成喇叭口損傷。

裝配方法不當，螺帽和襯套處發生粘連，使襯套和螺帽一起轉動，造成導管喇叭口受損。

安裝時存在偏差或較大預應力，在頻繁的交變載荷作用下，喇叭口會被擠裂或喇叭口部分的厚度變薄，可能導致液壓管路失效。

固定不當造成液壓導管損傷

導管在工作時，因固定不緊以及導管與導管、或導管與其他機件之間的距離過小，在飛機和發動機震動的影響下亦產生頻繁震動，致使喇叭口根部在震動應力的作用下，容易產生疲勞斷裂。固定時易犯的錯誤有兩種情況：一是固定的過松或過緊。固定過松會使導管容易加劇震動而損傷。固定過緊則可能因安裝角度不當，使導管與其他導管或機件間距過小，造成摩擦損傷。二是導管固定卡內的橡膠減震墊損傷也會使導管受到傷害。若橡膠減震墊損壞，不得用膠布、皮革等材料代替，嚴禁用金屬固定卡直接固定。

油液受金屬屑污染造成導管內部損傷

靜止狀態時，油液污染金屬屑對導管影響不大。油液循環時，金屬屑在高壓高速油液帶動下，猶如一把把鋒利的小刀，對導管內部損傷較為嚴重，從而產生更多的金屬屑，引起惡性循環。

預防措施

做好防護保護

拆裝導管時，對拆下的導管包扎和飛機上相應的喇叭口進行包扎，防止沙塵及油液混入。認真清洗液壓導管和喇叭口，采用目視法和手指觸摸法進行檢查，避免沾染金屬屑和沙塵等雜質。對不易接近的部位，可利用反光鏡、放大鏡、內窺鏡等輔助器材進行詳細檢查。

落實裝配要求

嚴禁裝配時使用加力桿盲目蠻干，防止擰緊用力過大損傷導管。有力矩扳手時，應按力矩要求擰緊導管。沒有力矩扳手時，應遵循扳手用力的一般方法：擰緊9毫米以下的螺帽用手指力量，擰緊11–14毫米的螺帽用手腕力量，擰緊17–22毫米的螺帽用小臂力量，擰緊24毫米以上的螺帽用大臂力量。

加強探傷檢查

導管喇叭口表面不允許有劃傷、擦傷、裂紋等缺陷。由于材料和加工的缺陷通常隱藏在內部，而通過目視檢查只能發現較為明顯的缺陷，較為細微的缺陷則很難發現。這類細微缺陷的液壓導管和喇叭口只能通過無損探傷的方法檢查，如磁粉探傷、滲透探傷等。

嚴防油液污染

定期采樣進行油液分析，特別是對油液中金屬屑等固定顆粒的濃度要進行嚴格控制，防止對導管產生二次損壞。

減少螺紋磨損

對需經常拆裝的管路，可在連接螺紋之前，在螺紋處涂抹少量潤滑脂或液壓油，以減少管路在反復拆裝過程中造成螺紋磨損。

幾點建議

加大預防維修差錯教育力度，提高人員對導管及其喇叭口重要性的認識。切實提高一道手工作質量，最大程度減少對導管的損傷，降低產生裂紋的可能性。

充分利用各種機務準備及特定檢查時機，不間斷的對重點導管及其喇叭口進行檢查。仔細觀察有無異常，若發現導管表面有油跡或塵土聚集時，要分析成因，防止錯過發現導管和喇叭口初期裂紋。

加強對導管及其喇叭口的無損檢測，定期對關鍵部位的導管及喇叭口進行磁粉探傷或滲透探傷，及時發現裂紋，消除安全隱患。

專家點評：近幾年來多次發生液壓導管裂紋引起的嚴重事故，教訓極為深刻，由此可見液壓導管維護在機務工作中的重要性。該論文通過分析飛機液壓導管在機務維護中易發生的差錯，總結出液壓導管維護的特點，分析出目前飛機液壓導管修理保障中的不足，總結了飛機液壓導管在機務維護中可直接采用的方法，進一步提高了防止液壓導管裂紋工作效率。本文提出的預防措施及建議，在維修保障中具有一定借鑒的意義。

參考文獻

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