呂明峰
摘 要:搭載DSA380型受電弓的某動車組在時速大于250km/h時備用受電弓發生飄弓現象,存在安全隱患。如何找出問題發生的原因,并制定有效的處理及防范措施,已成為保證動車組安全運行必須要解決的問題。本文就該故障進行研究研究分析,從受電弓結構特點方面入手,找出解決該故障的辦法。
關鍵詞:動車組;受電弓;飄弓;安全
1 受電弓結構組成及工作原理
1.1 DSA380受電弓結構組成
DSA380型受電弓主要部件有支撐絕緣子、受電弓下臂、受電弓下導桿、受電弓平衡桿(引導桿)、受電弓碳滑板、弓頭、弓角、受電弓供風閥板、ADD自動降弓裝置、受電弓控制系統等。
1.2 受電弓工作控制原理
操作升弓時:動車組發出升弓指令后,升弓電磁閥得電,壓縮空氣經過升弓電磁閥、調壓閥及車頂供氣管路,一路進入氣囊,驅動受電弓升起,另一路通過ADD閥到碳滑板ADD檢測氣路、壓力開關檢測受電弓ADD風管及碳滑板氣密性。
操作降弓時:列車發出降弓命令后,升弓電磁閥失電,氣囊內的壓力空氣通過升弓電磁閥排氣口排出,受電弓在重力作用下降弓,碳滑板ADD檢測氣路、壓力開關和ADD閥內的壓力空氣也同時排出。閉合狀態的壓力開關常開回路斷開,列車即可判斷受電弓已降弓。
2 受電弓結構組成及工作原理
2.1現象概述
高速運行時搭載DSA380型受電弓的某動車組偶有“飄弓”現象,具體現象為運行速度大于245km/h時非受流折疊備用弓輕微飄起,運行速度300km/h左右時受電弓飄弓高度最高。期間動車組未報出受電弓相關故障,運營結束回庫檢修時進行升降弓試驗均正常。
2.2 故障原因分析
動車組運行時,依照運行方向不同,受電弓分為開口與閉口兩種形式:將受電弓抽象成為箭頭形象,箭頭指向與氣流方向相反時,可定義為此受電弓為閉口形式(如下圖所示);反之為開口形式。受電弓開口或閉口形式受到車頂氣流作用力影響明顯,開口方向運行時受電弓受到向下的作用力;閉口方向運行時受到向上的作用力。
圖1 備用受電弓閉口運行
由上述現象分析可知,車速降低后非受流折疊備用弓可回落至正常降弓位置,可以排除受電弓控制系統與供風管路存在故障的可能性。
動車組高速運行時,車頂氣流環境復雜,備用受電弓各個部件均會受到氣流作用力的影響。按照力學原理,作用力可以分為橫向、縱向、垂向三種,其中垂向力對受電弓抬升有較大影響。備用受電弓飄起發生在閉口方向運行,此時受電弓受到向上的空氣抬升力,當速度增大到一定程度,空氣抬升力大于受電弓落弓保持力時,受電弓發生飄弓現象。
備用受電弓閉口運行時垂向升力與下臂短軸中心距車頂距離有關。下臂短軸中心距車頂距離越大,則下臂與水平線的夾角越大,下臂迎風受力有效面積越大,相應受到的升力也越大,則更容易發生飄弓現象。
庫內對發生飄弓現象的受電弓進行檢查,測量受電弓下臂短軸中心距車頂距離為796mm,測量受電弓落弓保持力為240N。
3受電弓檢修標準
DSA380型受電弓相關檢修項點如下:
(1)靜態壓力特性:受電弓在額定工作氣壓下,在其工作高度范圍內進行升、降弓試驗(帶阻尼器)。向下運動時,力的最大值不大于 95N,向上運動時,力的最小值不小于 65N,在同一升弓高度,兩值之差均不大于 20N。
(2)升降弓特性:升弓時間不大于 10s,受電弓無回跳;降弓時間不大于 10s,無損壞性沖擊。
(3)氣密性:斷開控制閥板與氣囊驅動裝置相連管路,將受電弓進氣口與 3L的儲氣缸相連,通以 500kPa 的壓縮空氣,關閉進氣,10min 后氣壓下降不大于 25kPa。
(4)自動降弓裝置(ADD)特性:在更換滑板時,檢驗 ADD 性能。將受電弓升起 0.4~0.5m,打開試驗閥,受電弓須迅速降下。
(5)落弓位保持力:落弓位保持力不小于 100N。
(6)弓頭自由度:在受電弓工作范圍的最高和最低工作高度下,弓頭垂向移動量為(60±5)mm。
由上可知,日常檢修對落弓保持力及下臂短軸高度無要求。
根據全路動車組運用經驗,選取3列搭載北京賽德受電弓的動車組,現車測量受電弓落弓保持力和下臂短軸中心距車頂距離值均在790~805mm之間,落弓保持力平均值為240N,下臂短軸中心距車頂距離平均值為800mm。
因此,當下臂轉軸中心距車頂距離調整到785mm±15mm時,可減少備用受電弓閉口方向運行時受到的垂向升力,避免備用折疊受電弓受氣流影響飄起的問題。因受電弓個體差異,調節值應該視運用條件具體調整。
4處理措施
將發生飄弓現象的受電弓下臂短軸中心高度調整至下限值785mm,測量此時受電弓落弓保持力為243N。動車組在后續運用過程中未再出現此故障,措施有效。
5 結束語
當受電弓升起時,閉口運行的受電弓受到向上的垂向升力,有助于受電弓與接觸網穩定接觸,更利于運行過程中的性能穩定。當受電弓落弓時,閉口運行的受電弓在極端氣流環境下可能發生飄弓現象,不利于動車組運行過程中的安全要求。只有不斷總結動車組運用經驗,科學分析,正確制定檢修標準,才能最大限度的保證動車組運用安全。
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