一款轎車副儀表板質量問題排查方法研究

張明

摘 要：在汽車內飾件當中，副儀表板功能性與儀表板同樣重要，尤其是在感知質量方面（AUDIT），則作為主機廠評價整車內飾精致性的一項重要指標。本文作者針對發生在2016年12月，一款B級轎車副儀表板在進行小批量生產階段，整車下線后，發現本批次副儀表板整體偏左，其后端與左、右側座椅側翼間距不一致，左小右大的質量問題，重點闡述問題故障排查方法、整改方案、方案驗證的過程，以及改進優化，分析手段通過拆解副儀表板、座椅，檢具測量，利用三坐標等方法，問題原因最終鎖定為車身安裝面不平，左低右高。進行總結與業內人士分享。同時，也警示后續開發車型中，防止再發生。

關鍵詞：副儀表板；不居中；檢具；方案

1 引言

乘用車副儀表板功用是為乘員提供安裝電器件、換擋面板、手剎面板的載體，提供儲物、扶手放置胳膊、操縱、后排冷暖風、娛樂系統的功能，同時還起到裝飾整車內飾的效果。

作者是負責本文中某款B級轎車副儀表板的產品開發，該車型目前剛上市，在上市前EP1試制階段，則發生一個AUDIT質量問題，即副儀表板姿態在整車位置不居中。這批次副儀表板整體偏左，關鍵點是其后端與左右側座椅側翼間距不一致，左小右大；經多次拆解、試驗、驗證，最終問題已經解決，造成該質量問題的根本原因最終已找到，現總結經驗和大家分享。

針對以上質量問題，重點闡述其產生原因排查方法、過程及手段供業內人士借鑒。

副儀表板基本構造為：1杯托蓋板、2前加強板、3右側蓋板、4骨架、5后蓋板、6扶手、7左側蓋板、8風道、9左安裝支架、10左支撐支架、11右支撐支架、12右安裝支架、13后支撐支架、14后安裝支架，故障及爆炸圖見圖1。

2 問題來源

2016年12月，在小批量裝車階段，發現本批次副儀表板整體偏左，其后端與左、右側座椅側翼間距不一致，左小右大（左59mm，右69mm）。差值為10mm。

2.1 故障排查

針對副儀表板不居中問題，經過反復對副儀表板、座椅的拆解、實測及手工改制，共總結出6個發生原因，見圖2魚骨圖。分析方法通過拆解副儀表板及座椅，利用拆解、實測、檢具、對調、手工改制等方法，逐個排除。結論：問題原因鎖定為車身安裝面不平，左低右高，見圖3。下文將逐個闡述問題排除方法與過程。

2.1.1 原因1，座椅Y向位置偏差

核查座椅側翼實測值和三坐標打點報告，核查目的是：①座椅側翼發泡及包覆是否超差，②座椅在車身位置、CUBING位置是否偏移，經排查得出以下結論：

a，通過測量左右側B柱鈑金和座椅側翼的距離，實測值偏差均在±1mm范圍之內，左右側座椅Y向位置偏差滿足設計要求（設計：≤±2mm），實測值見表1。

b，通過核對車身地板與左、右側座椅定位與安裝點三坐標打點報告，各點三坐標值均滿足設計狀態的公差范圍內，滿足設計要求。打點報告見表2。

小結：證明實測值和三坐標打點均滿足設計要求，座椅Y向位置無問題，見表1。

2.1.2 原因2，副儀表板單件偏差

核查副儀表板三坐標打點、副儀表板后安裝支架、CUBING主檢具，核查目的是排查：①副儀表板自身尺寸是否超標，②后安裝支架焊接是否變形或者尺寸是否不合格，③驗證副儀表板及支架裝配后在CUBING上是否居中，經排查以上三項均滿足設計要求，見圖4，見表3、表4、表5。

小結：證明副儀表板、支架單件檢具及三坐標打點均符合設計要求，無問題。

2.1.3 原因3，副儀表板、座椅裝配偏差

繼續拆解副儀表板及座椅，①分別對調兩臺車副儀表板，核查副儀表板是否具有裝配和產品差異，②同時對調左后、右后緊固螺栓，驗證裝配是否有問題，③分別對調兩臺車座椅，核查座椅是否具有裝配和產品差異問題。經排查，測量副儀表板后部與座椅側翼左右間距仍左小右大，即左60mm右69mm，見表6，見圖5。

小結：證明副儀表板、座椅單品差異及裝配無問題。

2.1.4 原因4，座椅輪廓度偏差

繼續拆解座椅，排查座椅單品的輪廓度是否超差，通過三坐標打點及實測，兩者均符合設計要求，見表，7、表8。

小結：證明座椅輪廓滿足設計要求，無問題。

2.1.5 原因5，副儀表板安裝支架螺栓未打緊

繼續拆解副儀表板，核查副儀表板安裝支架底部或者上部緊固螺栓是否打緊，排查目的是驗證是否因為一側螺栓未打緊導致副儀表板向另一側傾斜，驗證手段為打緊左側固定螺栓，右側不裝或者不打緊；右側類同。以上兩種情況驗證完成后，副儀表板仍向左傾斜，見圖6，見表9。

小結：證明支架固定螺栓單側打緊，其傾斜量無改善。

2.1.6 原因6，車身安裝面不平

排查車身安裝支架是否一側高一側低，從而導致副儀表板向一側傾斜，排查手段為先在左側車身支架的凸焊螺柱和定位柱上分別套2個規格為1.8mm金屬墊片，測量其后端與座椅側翼距離為左側65mm，右側62mm，若墊片在增加0.2mm厚度，居中效果更明顯，問題原因鎖定為車身支架左低右高，見圖7、圖8。

小結：證明車身安裝支架不平，左低右高，故障原因鎖定。

3 整改方案

3.1 市場考察

a，車型考察：市場上同級別車型的副儀表板（列舉4款），副儀表板均居中。結合對標，副儀表板不居中問題，必須整改。

b，故障驗證：通過對車身中通道的三坐標打點，核查車身安裝支架平面，在Z向是否左低右高，同時也是對加墊片的方案進行驗證。見圖9，見表10。

3.2 整改方案

a，傾斜原因：導致支架傾斜的原因經車間作業考察，實際實操時先將支架預先裝在夾具上隨擺臂直接落到車身中通道上，由于落下過程中無減速措施慣性大，支架在與中通道的強烈撞擊下致使支架變形，左側沖擊力度較大造成左低右高，見圖10。

b，改善措施：經與車間設備組的負責人協商，在擺臂下落過程中，增加阻尼結構，使得支架隨擺臂下落過程中減速，減少支架與中通道的沖擊，達到工裝平穩準確落座的目的。

4 改進優化

造成工裝下落速度快的問題除了要解決工裝擺臂設備之外，還需從同步工程方面來優化。從而達到設計與制造相結合，以下拓展性給出兩條改進優化建議：

a，車身及內外飾結構數據設計階段，建議兩部門協同工廠生技人員同步開發，分享歷史車型發生的質量問題案例，避免類似問題再發生。

b，車身焊接完成后，建議每臺車身均打三坐標檢驗，確保每臺車的產品合格。

5 結語

總結以上案例經驗，作者已在本企業部門編制并發布“質量問題案例集”，以警示同事，后續開發車型中，吸取經驗教訓，防止再發生。