淺談“復興號”動車組工位制節拍化精益生產線建設

婁玉飛 劉青春 李凱

摘 要：論述工位制節拍化精益生產線建設對動車組制造中人、機、料、法、環、測等多維度、全體系管理實現拉動式提升，力爭探索建立一套具有裝備制造行業特色可復制、可輸出的精益生產體系，努力形成與技術優勢相匹配的動車組管理能力和核心競爭力，同時闡述“復興號”動車組工位制節拍化精益生產線建設的工作方案和思路。

關鍵詞：動車組;工位制;節拍化;精益生產

引言

“復興號”動車組奔馳在祖國廣袤的大地上。動車組從“和諧號”到“復興號”，生產制造也經歷了全面管理升級，原有的生產、物料、質量、培訓以及與文化等管理都進行了改善升級，建立了工位制節拍化精益生產線，對節拍重新定義，工序包分割、整合、優化，使各作業節拍保持一致，實現管理維度指向工位、管理顆粒度聚焦節拍，最終實現從車體到調試工位制節拍化精益生產線全線貫通，也標志著中車長客全面實現工位制節拍化精益生產管理模式。

1工位制節拍化精益生產線總體規劃

“復興號”動車組精益生產線建設結合中車“6621”運營管理平臺，即以市場、資產、人力、安全、信息化和售后服務等6個管理平臺作為精益生產線運行的基礎，以設計、工藝、采購、生產計劃、質量和成本等6條管理線為主體管理流程，通過模擬生產線和模擬配送線2條模擬線連接，最終實現1條工位制節拍化精益生產線的核心功能。

1.1節拍定義

節拍和工位的設定要結合生產實際，保證生產線移動節奏統一，保持工序作業連續性，同時要考慮人員、工裝、工具、設備、物料等生產相關因素。動車組制造作業周期較長，以8小時為日作業時間為例，擬定4小時為一個節拍時間，每天2個節拍。

1.2工藝策劃由工序制向工位制轉變

工序制的重點在于輸出工藝周期內各工序的串并行關系，生產計劃可以根據物料可用情況，靈活安排。但由于生產線不能平穩運行，造成實際生產周期和工藝策劃的理論周期可能會相差很多。

工位制根據周期時間和生產節拍，將生產線劃分為若干的工位，進而將每個工位在節拍內的物料包、工序包和作業人員固定，由于節拍時間被嚴格限定，員工必須在一個節拍內完成規定的作業內容，作業安排也非常緊湊，銜接緊密。相對工序制，工位制限定了生產線的工位資源，更加強調節拍的概念及節拍內生產任務的達成。

2工位制節拍化流水線詳細設計

“復興號”動車組工位制節拍化精益生產線由6條子生產線組成，即車體、涂裝、預組、總組、單調和列調生產線。特點是生產組織有序，工作目標明確;易于發現、消除浪費，提升作業效率;能夠快速暴露問題并解決生產異常;各生產作業單元現場布局更加合理化、生產更加平穩化、管理更加標準化。

2.1生產線布局設計

根據產品工位數量，結合廠房規劃，將工位按照生產流程排布為直線或U型線，并實現產品的節拍流動。通過靈活調整開工生產線數量和開工班次，配備相應的資源，應對生產需求的變化。同時規劃一條異常周轉生產線，降低重大異常對生產線運行的沖擊，發生較小異常直接停線處理，發生重大異常則由異常處理團隊在異常周轉線緊急處理。

2.2作業工序柔性化整合

將“復興號”動車組四百多道工序細化切分及整合，形成近二百個4小時工序包，對每個工序包內各員工的工作量進行平衡，保證每個工位、每名員工作業內容滿足節拍要求。

2.3生產線流水模式

“復興號”動車組生產線流水模式采用車動和人動相結合的方式，即車輛每2天移動一次，這樣既能減少由于車輛頻繁移動帶來的安全隱患，同時也能解決個別工序在一個節拍無法完工的問題，在人員流動方面，每條生產線為一個單元，員工每4小時移動一次，每4個節拍又回到原工位，這樣既能提升員工作業的熟練程度，同時便于員工的調配。

2.4生產組織模式優化

工序包建立后，生產計劃與物料配送相匹配實現一一對應，工位生產計劃通過管理系統下達到工位，各工位員工按工序包計劃操作;建立工位物料包，規劃物料配送路線，按節拍配送;采用手機終端隨時提報異常，異常未及時解決時，按照累計時間逐級自動上報，直至公司總經理。

2.5建立日常管控機制

建立工位目視化管理板，按工位對人、機、料、法、環、測等要素進行管理，采集工位管理數據，分析管理趨勢，監控指標達成情況，實現數據來源于工位，責任落實到工位，評價考核到工位。

3建立高效工位制節拍化精益生產線運營保障體系

“復興號”生產線的運行離不開人、機、料、法、環、測等各項資源的保障，在“復興號”動車組精益生產線的建設過程中，充分發揮員工勇于創新的特點，通過信息化、智能化手段為生產線運行提供有力支撐。

3.1人員保障

人員按工位進行管理，每個工位按作業內容設定員工數量，建立員工標準化作業，減少不必要的走動，消除浪費的同時也便于人員管理。改變原有按工序對員工進行培訓的方式，逐漸轉化為按工位對員工進行多技能培訓，從同工位單工序到同工位多工序，再到跨工位多工序的培訓，不斷提升員工技能，保證員工技能對工位作業的支撐。同時增強人員調配的靈活性，以應對柔性化的生產作業管控模式。

3.2裝備保障

按工位配備工裝、設備，并實施定置管理，消除各類大型工裝、設備反復移動的浪費;提升工位員工自主保養和自主修能力，做好設備日常點檢維護，降低設備故障率;改變過去按工具種類定置的方式，實行按照工位配備工具，并按工位內工序劃分設置工序工具包，作業人員工作前掃碼解鎖后直接領取相應的工具包，有效的減少了浪費，同時強化了對工具的管理。

3.3物料保障

按照每個工位每個節拍的物料需求制作物料包，保證物料的配套性;各工位設置專門的物料存放區域及存儲器具，合理的規劃物料配送路線，物料配送人員根據生產計劃和物料需求進行物料配送，在工位開工前半小時將物料配送至各工位。

3.4質量防錯保障

識別工位質量風險點，將“三檢制”的要求落實到工位;對一些關鍵工序通過智能識別系統進行管理，在智能識別系統中設置標準數值區間，超區間數值無法錄入，有效的避免人為失誤，保證了數據的準確性真實性和產品的可靠性。

3.5信息化保障

采用二維碼掃碼對各工位設備點檢，提高設備點檢效率;使用互聯網通訊與車輛總線相結合的技術，開發智能調試設備，改變了現場調試方式，解決數據統計分析的難題，使調試現場狀態完全透明化;現場建立電子看板，實時記錄現場數據，展示工位生產狀態，對現場進度、質量、安全等實施目視化管理。

4運行改善效果固化

在生產線的建設和運行過程中，通過持續改善，精益生產線在效率提升、人才培養、文化培育等方面取得了顯著的效果。

4.1管理指標顯著提升

通過持續改善，生產線各項管理指標明顯提高，實現了效率、效益穩步提升：全線生產總體周期每年實現壓縮5%，勞動率提升5%，異常處理效率提升20%。

4.2人才隊伍支撐力顯著提升

通過多技能培訓，模塊化人員配置，人員技能更加全面，管理更加靈活，技師人員提升比例達到20%，人員利用率提升15.7%，有效的提升了員工隊伍對生產線的支撐力。

4.3全員自主改善文化更加濃厚

在生產線建設過程中，員工踴躍參與制度、標準、制造等相關的改善，改善參與率到達100%，通過職工崗位技能競賽等方式對改善及時給與獎勵和應用，生產線形成了濃厚的改善氛圍。

結束語

“復興號”動車組工位制節拍化精益流水線建設，實現了5S達標、質量提升、生產準時、成本降低。反復的評價和改善更有利于工位制節拍化精益生產線與企業生產實際深度融合，不斷識別體系管理下的短板，實現管理效率不斷提升，最終固化企業統一聯動的生產管理模式。