淺談水泥穩定碎石路面基層雙層連鋪施工質量控制

燕芳祥 王英慧

（濟南金諾公路工程監理有限公司 ，山東 濟南 250101）

在施工方面，近年來拌和設備趨于大型化、智能化的趨勢，水泥穩定碎石拌和樓產量200--800t/h；攤鋪機發展成全液壓電腦自動化控制(如ABG8820)；碾壓設備有重型化的趨勢，輪胎振動壓路機自重超過了26t，依據先進的設備，高等級公路在水泥穩定碎石基層攤鋪施工中采取了雙層連鋪的施工工藝，縮短了施工工期，有效的保證了基層層間聯接、確保基層施工的整體穩定性。

1 原材料進場控制

原材料是質量控制的源頭，只有從源頭抓起才能有效的控制成品質量。在項目施工過程中對進場原材料現場落實每車必檢制，料場儲料區遵循標準化建設，原材落實封閉、隔離式存料措施。

原材料控制：水泥選用擬采用故城山水水泥有限公司生產的42.5 普通硅酸鹽水泥，(依據現場雙層連鋪施工工藝所用水泥初凝時間大于3 小時，終凝時間大于6 小時，且小于10 小時)。碎石：選用平陰縣刁山坡鎮崔山頭石子一廠生產的10-30mm、10-20mm、5-10mm 碎石，0-5mm 石屑用于水泥穩定碎石路面基層施工，基層所用碎石其最大粒徑不應超過26.5mm，集料壓碎值不大于26%，針片含量不大于22%，0.075mm 以下粉塵含量不得超過2%，(本項目設計為一級公路重型交通公路-I類)。在有條件及環境允許的情況下碎石盡量采用反擊破碎的加工工藝，確保材料的均勻性。水：拌合用水采用地下飲用水。

2 混和料的配合比設計

依據規范要求一級公路重型交通基層材料分檔要求不小于4 檔，本項目設計要求水泥穩定碎石基層采用骨架密實性混合料，建議水泥劑量5%-9%，7d 齡期無側限抗壓強度4.0-6.0Mpa，壓實度不小于98%。水泥應符合國家技術標準的要求，應選用初凝時間4h 以上和終凝時間在6h 以上且小于10h 的水泥。根據以往施工經驗水泥用量過高對水泥穩定碎石基層質量控制并非達到理想效果，強度過高造成基層開裂，存在質量缺陷。目標配合比委托山東省交通科學研究院按4 檔備料振動成型法進行設計：礦質混合料摻配比例為：10-30mm：10-20mm：5-10mm：0-5mm=10：41：18：31。外 摻4.0%水 泥，最 大 干 密 度為2.341g/cm3，最佳含水量為5.9%。7d 齡期無側限抗壓強度4.5Mpa(一級公路重交通基層標準為4.0 Mpa -6.0 Mpa)，經省交科院全程跟蹤調試生產配合比與目標配合比相吻合，采用10-30mm：10-20mm：5-10mm：0-5mm=10：41：18：31 配 合 比 進 行水泥穩定碎石基層施工。

3 現場試驗段施工

3.1 下承層驗收及現場布設檢測點

分項工程施工前落實首件施工認可制，落實現場技術交底，細化分工、明確責任。確定長度為200 米試驗段施工，基層攤鋪施工前，本項目下承層設計為二灰土底基層，表面已清理完畢且驗收合格，下承層經監理驗收合格后恢復中線，布設控制樁直線段20m、平曲線段10m 設置一控制樁。依據斷面在路肩邊緣設置觀測點，基層設計厚度18cm，松浦系數暫定1.29(攤鋪厚度23.2cm)架設鋼絲控制標高及邊線，暫定松鋪系數。邊部支擋采用長3m，高0.18m 的U 型槽鋼，鋼釬固定且相鄰槽鋼采用銷釘固定措施。防止塌邊變形。

3.2 混合料的拌和

水泥穩定碎石基層拌合設備采用貝安重工WCB800 型拌和樓，電子計量裝置且標定合格，生產能力800t/h。嚴格控制拌合樓上料倉的擋板高度，杜絕存在混料現象發生。

拌和過程中嚴格控制水泥、碎石用量，確保配合比的穩定性，廠拌法增加0.5%的水泥劑量，水泥用量為4.5%，拌和時隨時觀察并檢測含水率，控制最佳含水率，高溫天氣對含水率上調1-2%，使混合料運至現場攤鋪后碾壓時接近最佳含水率。拌和站含水率檢測取料部位傳送帶處隨機取料，檢測含水率的均勻性。車輛裝料應前后移動分三次裝料，避免混合料的離析且目測混合料拌和的均勻性，色澤均勻無結塊現象。

3.3 混合料的運輸

運輸自卸車輛噸位不超過45t，在運輸前后車輛清掃干凈，防止運輸過程中水分流失采用篷布全部覆蓋措施，落實車輛編號，簽認出料單，體現拌和時間、發車時間、到長時間、攤鋪、碾壓時間，專人全程跟蹤確保混合料在有效時間內碾壓完成，詳細做好記錄臺賬，如出現車輛故障，不能在初凝時間內進行攤鋪、碾壓施工，必須予以廢棄。現場配備車輛沖洗裝置，避免輪胎粘有泥土污染下承層及下基層。

3.4 混合料的攤鋪

現場采用半幅攤鋪施工設計寬度12.0m，2 臺ABG8820 型攤鋪機前后成梯隊同時攤鋪，攤鋪過程中，料車在攤鋪機前10-30cm 處停車，空檔等候，由攤鋪機推動前進緩緩卸料，避免撞擊攤鋪機。接縫處后面攤鋪機掛覆重托板保證平整密實減少粗集料匯集，攤鋪機攪籠前加設擋料板，以防混合料的離析，下基層攤鋪碾壓完成后將攤鋪機調回，鋪筑上基層，根據下基層攤鋪寬度，兩臺攤鋪機組裝寬度為11.95m，前后距離保持10m 左右。

攤鋪機速度控制均勻，速度宜控制在1m/min-3m/min，最大限度保持勻速前進，攤鋪機振幅采用中幅，振級3.5，保證振搗密實，松鋪壓實度達到90%以上，設專人監護看管傳感器，并及時進行調整。為保證上下雙層攤鋪的連續性，現場各工序控制連貫、緊湊。上基層高程采用下限偏低控制，確保面層整體厚度，根據拌和站生產能力、混合料運輸長度、水泥初凝時間控制要求及現場實際情況初步確定單層攤鋪長度在50-80m之間。

3.5 混合料的壓實

下基層碾壓采用2 臺22t 振動壓路機、上基層碾壓采用2臺26t 振動壓路機、1 臺26t 膠輪壓路機，碾壓遵循試驗段確定的程序及工藝，驅動輪朝向攤鋪機方向，由路邊向中，先輕厚重、低速行駛碾壓原則。遵循初壓、復壓、終壓程序，至無輪跡為止。注重碾壓充分，振壓不起浪、不推移、起皮和漏壓現象。初壓：膠輪壓路機穩壓一遍，采用22t 振動壓路機按1.5km/h-1.7km/h 的速度穩壓，輪跡重疊1/3 輪。復壓：采用振動壓路機按1.8km/h-2.2km/h 的速度弱振一遍，再強振二遍，碾壓時輪跡重疊1/3 輪，試驗人員檢測壓實度，然后用重型壓路機振壓第四遍，直至壓實度不再變化。終壓：振動壓路機靜壓一遍消除輪跡，碾壓時，后輪重疊前輪1/2 寬，碾壓速度宜為2.0km/h。

3.6 接縫處理

縱接縫處理對于攤鋪機階梯行走的縱向接縫，碾壓時預留20-30cm 不碾壓，為后續施工的基準面。橫接縫處理對于施工縫下一臺班施工前接頭處理成垂直向下的斷面，涂刷適量水泥漿，然后開始攤鋪，注重人工修整，水平尺檢查施工縫的平整度控制。

3.7 混合料的養生

試驗段采用透層、同步碎石封層法進行水泥穩定碎石養生控制，透層油散布量控制在1.2L/m2,完全破乳后，撒布1.1L/m2改性瀝青預拌瀝青碎石(3‰預拌瀝青碎石)下封層，碎石用量7kg/ m2，基層邊部采用人工涂刷乳化瀝青保水養生。設置公示牌標注施工日期及養生時間。

4 首件總結

4.1 根據拌和站拌和能力、運距及現場施工機械組合攤鋪機行駛速度確定為：起始速度1.3m/min 以內，正常后1.9m/min，攤鋪機振幅采用中幅，振級3.5。上下基層碾壓完成在水泥初凝時間內有效施工最大距離為80m。

4.2 碾壓遍數及壓實情況：當振動壓實進行至第2 遍完成時，壓實度達到96%左右，振動壓實第4 遍完成時，壓實度均能達到規定值98%以上。

4.3 松鋪系數根據現場測量數據整理為1.28。

4.4 現場施工建議：下基層碾壓完成且檢測合格后，上基層鋪筑前保持表面濕潤且無離析現象發生，現場建議膠輪靜壓施工時采用霧炮車進行霧化灑水，即保持表面濕潤又防止因灑水量過大造成表面離析。為層間聯接做好質量控制。

4.5 經7d 期齡取芯檢測水穩基層整體性完好，無側限抗壓強度代表值4.7 Mpa 滿足設計要求且級配為骨架密實型。首件施工工藝可行。

5 結語

本文通過水泥穩定碎石基層雙層連鋪首件施工施工工藝和現場質量控制措施，嚴格遵循設計及規范要求，從原材料質量控制、配合比設計施工現場工序控制等環節，精心組織、合理規劃，就能達到工程質量預期目標。