淺談發動機CKD零件訂貨管理

呂飛

摘 要：發動機作為整部汽車的“心臟”，其零部件的精密程度都要求較高，部分零件仍只能采用CKD零件。本文主要介紹公司發動機CKD零件現行訂貨模式，并對其中存在的問題和風險進行探討與分析，提出改進方法，通過訂貨模式的改進來更好的平衡需求波動與庫存之間的關系。

關鍵詞：臺套訂貨;單件訂貨;零件分類;庫存共享

1 CKD零件概述

1.1 CKD定義

CKD（Completely knocked Down）指全散裝件，CKD是以全散件形式作為進口整車車型的一種專有名詞術語，在當地生產的零部件以較低的關稅和較低的工資，利用當地勞動力組裝成整車，并以較低零售價售出。

我公司生產的發動機，為保證產品質量，原材料采購中部分采用進口件，這些就是下文中所說發動機CKD零件。

1.2 CKD零件采購特點

1）訂貨周期長，庫存占用資金大。

發動機CKD零件目前主要由韓國、美國、德國進口，由于距離遠，零件運輸周期很長，而且訂貨需要一定的提前期以備國外供應商備貨。這些都使得進口件總體訂貨周期比國產件長很多，相應的，安全庫存也比國產件高。這也導致進口件占用了很大一部分的庫存資金。

2）訂購靈活度小，對變化不能快速響應

國產件由于周期短對于計劃變動都可以做出快速響應，可依據計劃增減對自身的排產及發運做出及時、有效的調整。而進口件由于供應鏈環節多、供貨周期長，響應速度遠不及國產件。

2 CKD零件訂貨模式分析

2.1 CKD臺套訂貨模式

目前公司的埃及CKD項目就是以臺套的形式采購。以此為例探討臺套訂貨模式。

1）CKD臺套訂貨模式概念

公司埃及CKD項目有三種車型，每種車型定義一個車型代碼。埃及客戶訂購時只能對某個車型代碼對應的所有零件要貨，不能僅要其中一部分，這也就是我們所接收到的LOT訂單。

根據在SAP系統中維護的各車型代碼所對應的BOM（Bill of Materials），可將接收到的LOT訂單分解，將對應的所有零件打包裝箱發往埃及，同埃及本地化零件一起，便可在埃及工廠完成車輛裝配。

2）CKD臺套訂貨模式優缺點

CKD臺套訂貨模式在埃及現行條件下有著其自身的優勢：

①訂貨操作簡單，整車零件的訂貨過程非常簡單，不需要操作者計算每個零件需求，對處于起步階段的埃及工廠而言，比較方便管理。

②遇到市場需求變化時，所需完成的只是更改每種車型的訂貨量，不需要考慮零件庫存，工作量小。

但是隨著埃及工廠生產規模的日益擴大，不足之處也逐漸暴露出來：

①以臺套計算的理論庫存與實際庫存存在差異。

采取臺套訂購的方式，每次采購都是同時采購所有零件，不能根據物料實際庫存進行精確的要貨。而實際生產使用過程中零件的損耗率是不一致的，由此造成零件庫存相差懸殊，部分零件存量偏高，且始終無法下降。

②零件更改流程周期長

當埃及某一零件要國產化，不再需要訂購CKD零件時，我們要求提前三個月通知，在此期間需要對SAP系統主數據、零件與車型對應關系進行維護，下發斷點提醒給供應商并消耗零件庫存。而對于埃及客戶而言，零件本地化進程則是延遲三個月，周期是比較長的。

③無法滿足市場多樣化需求

從國內市場需求不難看出消費者對于車輛配置有著種種不同需求，這也是公司會源源不斷接收訂單的原因所在。我們目前提供給埃及的只有三種車型，三種配置，根據臺套訂貨無法滿足顧客自由選裝的需求，也難以適應訂單生產的需要，一定程度上會影響銷售。隨著顧客需求的多樣化、個性化，各個車型有越來越多的配置，就意味著有無數種組合方式，需要維護成無數個臺套，這對于系統和人員而言都是不可能的。

2.2 CKD單件訂貨模式

公司發動機CKD零件現行訂貨模式即為單件訂貨模式，由于發動機CKD零件大部分是由韓國進口，下文以韓國進口件為例討論。

1）CKD單件訂貨模式原理

單件訂貨模式的基本原理是從發動機生產計劃導出相關零部件的需求量和需求時間，再根據零部件的需求時間和訂貨周期來確定開始訂貨的時間。

對于韓國進口件而言，由于訂單是每月月底統一下發，訂購第N+2月的物料，故訂購時不需考慮需求時間，只需考慮需求量。

單件訂貨模式系統架構主要包括三大模塊：

①零件信息表：要正確計算出零件需求數量，首先要清楚所生產機型所需使用到的所有零件。

②主生產計劃：主生產計劃確定了每一具體機型在每一具體時段的生產數量，它是獨立需求計劃。正常情況下公司鎖定一個月的生產計劃，給出全年后續預測，為長周期原材料采購提供依據。

③庫存信息和要貨計劃：在主生產計劃和零件清單的基礎上，結合現有庫存信息，產生相應的零件要貨計劃。具體做法是在得到生產計劃后，在零件清單基礎上，將機型需求拆分為每種零件需求，根據設定的期末安全存量，扣減當前庫存，得出的就是實際零件需求計劃。

2）CKD單件訂貨與臺套訂貨對比

①可實現庫存精確控制

臺套訂貨不允許對臺套內的零件進行單獨訂貨，假如某些零件已有足夠庫存，但因為是臺套內零件，我們就不得不在訂臺套時再次購買，這就造成很多不必要的庫存，形成呆滯物料。但單件采購卻可以很好的控制庫存。

公司發動機機型時不時會做更改，當某一機型進行切換時，斷點不用零件的數量控制非常困難。因為使用單件訂貨方式可以得到零件準確的需求數量，并且是基于零件進行訂購，所以可以更精確地控制斷點取消件的庫存，有效減少呆滯物料的產生。

②零件國產化進程加快

根據埃及CKD項目，某一零件國產化成功后并不能馬上停止CKD零件的訂購使用國產零件，而是需要先申請該零件退出CKD臺套。審批時間、海運周期及CKD零件庫存消耗，這些都使國產化零件正式投入使用嚴重滯后。

單件訂貨則不同，在國產化成功后可馬上停止CKD零件訂購，消耗完原油庫存后，即可使用國產零件，這大大加速了國產件投產的速度。

③物流費用降低

以臺套方式訂貨，零部件供應商生產出來的零件有原始包裝，到CKD車間又要進行包裝，到主機廠還要拆包裝運送到生產線旁。而以單件方式訂貨，我們發單個零件的訂單，只需要原始包裝就直接被送到生產線旁，這大大降低了CKD零件的物流成本。

④零件價格更透明，財務風險降低

臺套訂貨是對整個臺套進行報價，具體零件價目并不清楚，無法清查。單件訂貨模式下，每種零件的出廠價、包裝費用都很清晰。財務可控性提高。

3 CKD單件訂貨模式的問題及優化

單件訂貨模式雖較臺套訂貨模式有一定優勢，更適用于公司發動機CKD零件的訂購，但同時也存在著問題和可優化空間。

3.1 單件訂貨模式存在的問題

1）對零件無區分，跟蹤沒有重點

每個零件價值不同，產能不同，如果對每個零件都花費同意時間去跟蹤，很難把握重點，也不利于庫存控制。我們需重點關注那些容易出問題和庫存資金占用多的零件。

2）訂貨模式仍不夠柔性化

單件訂貨模式比臺套訂貨模式的訂貨周期要短，但兩個月的周期仍是比較長的，很難滿足變化迅速的市場需求。

3）人力投入較大

單件訂貨比臺套訂貨要復雜，需增加訂單跟蹤力度。當生產計劃變更后，零件計劃的調整工作量較大，需重新計算零件需求并調整訂單。

3.2 單件訂貨模式的優化改進

1）零件按照價值進行分類

零件庫存是企業的一項巨大投資，庫存控制的目標是既要滿足生產需求，又要降低庫存成本，做到合理庫存量，保證生產與降低庫存之間的對立統一關系。

單件訂貨比臺套訂貨的庫存量降低了很多，但我們仍可以進一步細分零件，對不同價值零件采取不同控制方法，參考ABC物料分類，對發動機進口件采取ABC訂貨模式。

根據后續若干月（以三個月為例）預測計劃，分析未來三個月零件需求數量，計算出每種零件的資金占用額。按照A類占80%，B類占15%，C類占5%的比例，把零件分為三類，不同零件制定不同的安全存量。對于價值高的零件嚴格控制訂購計劃，盡量壓縮庫存，最大限度的減少資金占用。

由于對A類物料的加強控制，這就要求庫存的精確度必須足夠高。庫存是計算零件實際需求的基礎，若庫存不準確必然造成訂貨數量不準，有可能影響生產或存量過高。這些是對三方物流提出的考驗，除了制定嚴格的出、入庫流程外，還必須對庫存進行實時監控，同樣對物料庫存實施ABC分類管理。

2）總公司與分公司庫存共享

庫存管理理論表明，相同零件庫存的匯集管理比單獨分開管理更難節省成本和降低總庫存。

分公司發動機工廠和總部發動機工廠所生產的機型很多都是相同的，不同機型使用的很多CKD零件也是通用的。雙方獨立進行庫存管理。由于缺乏庫存信息的交流，在庫存方面的共享合作并沒有很好的展開。

現階段兩方工廠的庫存交流僅限于某一機型某一發動機工廠停產剩余零件的轉運。如果實行了庫存共享，一方緊缺零件就不需要由國外空運，而是直接由國內空運，有效節省物流費用。

若兩方工廠庫存共享，在訂貨時可以綜合考慮兩方的庫存和生產情況，選擇成本最低、周期最短的最優訂貨方案。像活塞環、油環之類的調撥件，由于活塞總成供應商所在地距離青島近，將全部訂購量都發至青島，供應商調撥物料的物流成本降低，相應采購價格也會降低。而韓國海運至青島的費用也低，這都將大大降低公司成本。

3）臺套與單件混合訂貨

單件訂貨和臺套訂貨有著各自的優缺點，在發動機CKD零件訂購時可采取單件與臺套混合訂購的模式。

將每個機型系列的通用零件作為一個臺套，通過臺套訂貨方式控制，省時省力。而對專用件則采取單件訂貨模式，加快生產對市場的反應速度。

每個機型系列都有一批通用零件，細分機型有著各自的專用件，通過通用件和專用件的分開管理，既可保證不同機型可迅速切換生產以滿足需求，又可有效節省人力成本和倉儲成本。

4 結束語

隨著國家汽車工業的不斷發展，市場競爭越來越激烈，同時國內消費市場日益成熟，客戶需求多樣化，對于以客戶需求為核心價值觀的我們來說，優化占用供應鏈流程最長的CKD零件的訂購方式，變革供應鏈管理，使之敏捷且精益勢在必行。只有這樣才能突出“低成本、高價值”的優勢，才能使公司在殘酷的競爭中立于不敗之地！