精益思想在生產線流程改造中的應用研究

史春輝

[摘 要]隨著全球經濟發展，經濟環境的不確定性愈發明顯，現代企業的競爭日趨激烈。但企業之間在所擁有的制造工藝技術并沒有很大差別，即使有差別也是很短暫、很容易被消除。而企業之間存在的真正差別正是制造管理技術，使企業的經營狀況截然不同。基于此，企業為順應市場需求，必須提高產品生產效率，引入精益思想，從生產周期、產品質量、庫存量3個方面對生產線流程進行改造，從而持續提升生產環節的價值流。

[關鍵詞]精益思想;生產線;流程改造

doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2019.22.038

[中圖分類號]F273;F224[文獻標識碼]A[文章編號]1673-0194（2019）22-00-02

1? ? ?精益生產理論

1.1? ?精益生產概念

精益生產思想產生于20世紀末期，美日等國家率先在工業生產和設計中引入精益化思想。最早將精益思想作為理論進行研究的是美國學者James Womack，他出版了名為《精益思想》的書籍，將精益化的生產方式歸納為精益生產理論。精益生產思想誕生20年來，定義一直隨工業化生產的方式和思想應用領域不同而變化。本文將精益生產定義為合理投入生產要素，采用最經濟的生產方式，生產出最能滿足市場需求的產品。精益生產尤為強調避免浪費，具體可以從以下幾個方面控制浪費：第一，庫存浪費，即無論是最終產品或生產環節，都盡量避免停滯和保存狀態;第二，制造過多，產品的生產和供應量超過市場需求;第三，不良品浪費，即不良品返工和報廢造成成本上升;第四，過度加工，即多余的生產過程和過度加工;第五，等待浪費，即人員及設備空置狀態所造成的浪費。

1.2? ?精益生產五項基本原則

引入精益生產思想對現有工業生產方式進行改造需要遵循精益生產五項基本原則。五項基本原則包括價值觀原則、價值流原則、流動原則、拉動原則和完美原則。價值觀原則強調以用戶和市場的需求為精益化改造的指導目標，一切改造行為都以滿足需求為目的。價值流原則強調以生產成本最小化為目標，遵循生產過程中成本生成過程作為改造方向。流動原則強調明確產生價值的生產環節，并以此為基礎追求，實現利益最大化。拉動原則強調客戶和市場需求是激發價值流的根本動力，任何生產方式改進都要以滿足市場需求和客戶需求為根本目的。完美原則強調精益生產方式改變是動態的過程，要保持持續改進，并在改進過程中盡量盡善盡美。

1.3? ?價值流分析

價值流分析是精益生產思想的核心，對生產方式和生產流程進行改造的過程必須進行價值流分析。價值流分析要明確能夠產生價值的生產環節，并以此為基礎追求，實現利益最大化。價值流分析過程如圖1所示。價值流分析一般由專業團隊進行，在分析前進行充分的準備工作。價值流分析的階段性成果是找出產生增值的生產環節作為改造和優化的對象。價值流分析的最終結果是提出能夠制訂增值的生產環節的改造方案，并進行實施和效果評價。

2? ? ?S公司生產線流程現狀分析

2.1? ?產品生產線概況

S公司生產線為生產工業產品的高精度制造生產線，生產線主要以批量生產為主，85%為標準化產品，客戶定制的非標準產品僅占生產總量的15%。從生產流程看，生產線生產工序主要包括組件裝配、整機裝配、測試、包裝及儲運等環節。從生產空間看，生產線布設于兩個主要生產車間，分別為A車間和B車間，兩個車間相對獨立，A車間設有中間品倉庫，B車間設有檢驗、測試、研發實驗室。A車間生產的成品需要轉運到B車間進行檢驗和測試，成品倉儲庫單獨設置。

2.2? ?價值流分析

組建專業團隊進行生產價值流分析，首先收集相關原始數據，對價值流現狀進行分析;然后分析得出結論，明確生產流程中集中產生價值的環節，包括信息核對、A組件裝配、B組件裝配、C組件裝配、D組件裝配、驅動裝配、整機組裝、測試和包裝環節。針對集中產生價值的生產環節，逐個進行工作分解，找出增值活動、非增值活動，并詳細區分能夠刪除和必須保留的非增值活動，進而優化和改進增值活動和必須保留的非增值活動。

2.3? ?生產線流程存在的問題

筆者通過對S公司生產線的價值流分析發現生產流程存在以下問題。①生產周期長導致生產設備和人員閑置，生產配件儲運空間布置不合理;生產過程中銜接環節設計不合理導致產品生產時間過長，降低整體生產線的生產效率;市場及客戶需求量不能及時得到滿足，錯失了提升生產環節效率、創造收益的機會。②非標準產品質量不穩定。公司所生產的標準產品質量合格率達到95%以上，而非標準產品一次性合格率僅達到75%。標準產品生產占企業生產增值80%;非標準產品生產增值占20%，而返修和報廢造成的成本損失卻占到45%。非標準產品質量不穩定是造成成本損失的主要因素。③存在一定程度的庫存積壓。由于中間產品倉庫布置以及中間產品轉運流程設計致使中間產品積壓現象嚴重。產成品存在季節性庫存積壓，導致忙時庫存積壓嚴重，倉儲運輸成本增加，而非忙時倉庫及倉庫操作人員閑置。

3? ? ?生產線改造方案及實施

3.1? ?改造方案

①縮短等待時間能夠提升生產線勞動效率。生產過程中銜接環節等待時間過長是導致產品生產周期過長的主要原因，因此，應將生產線改造為滾動式流水線，并增加設置懸吊運輸設備，通過電腦對其進行精準調控。滾動式設備提高了組裝部件的搬運速度，懸吊運輸設備能夠高效完成大件整機的跨區域運輸，從而縮短了銜接工序的等待時間。②加強非標準化產品質量管控。將生產質量零缺陷化和持續改進作為加強非標準化產品質量管控的主要方式。嚴格控制非標準化產品的次品返修和報廢率，將其與生產線員工的績效考核掛鉤，并提高績效評價的權重，引起生產線操作員的重視。③合理調整生產計劃，減少庫存。優化調整生產計劃主要針對標準化產品，非標準化產品訂單存在一定隨機性。對于標準產品，每天應發運一次，單獨設立標準產品的包裝中心，測試完成后馬上包裝，固定每天的發運數量。

3.2? ?實施保障

精益思想引入后，企業要想順利實施并改造生產線流程，使其達到預期效果，應主要從以下幾個方面提高實施保障。首先，通過全員培訓，明確精益思想和方法對企業和員工的益處，使全體員工接受精益思想。其次，依據改造后的生產流程對人員進行技能培訓，建立能夠適應新流程的操作習慣。最后，加強監督與量化評價考核，以突顯精益思路流程改造后提升相應效應，并明確對各層人員的獎懲措施。

3.3? ?改造后評價

S公司引入精益思想后，對生產線流程改造前后的生產績效量化評價如表1所示。

4? ? ?結 語

S公司引入精益思想對生產線流程進行改造后，以生產工序的用時和勞動力耗用為標準進行評價可以發現，生產各環節消耗時間和人員數量明顯降低，單位時間生成效率提升達到39.1%，產品生產價值流明顯提高。

主要參考文獻

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