我國煤機裝備制造70年發展成就與展望

鐵旭初

(中國煤炭機械工業協會，北京市朝陽區，100013)

煤機裝備制造是煤炭生產力水平的集中體現，是煤炭科技進步的重要載體，是煤炭產業轉型升級的重要支撐。新中國成立70年來，我國形成了門類齊全、配套完備的現代煤機裝備制造產業體系，鑄就了世界第一煤機裝備制造和使用大國地位，譜寫了煤機裝備制造與祖國一路風雨同行的壯麗篇章。

70年來，煤機產品產量由建國初期的258 t增長到2018年的377萬t，累積向煤礦提供了5158萬t裝備，保障了我國846億t煤炭的生產開采。2018年，全國煤礦采煤、掘進機械化程度分別達到78.5%、60.4%，煤礦百萬噸死亡率為0.093，創歷史最好水平。煤機裝備制造水平的極大提升為我國煤炭產業結構調整、轉型升級以及安全高效生產、清潔高效利用提供了有力支撐。

1 煤機裝備制造的起步與建設

從新中國成立到改革開放，我國煤機裝備制造經過了艱苦卓絕的起步與建設歷程。新中國成立后，我國煤礦生產效率非常低、安全事故頻發，煤機設備陳舊，生產能力很低。為了適應煤炭工業發展的需要，我國在改擴建原有河北張家口、黑龍江雞西和安徽淮南3個老廠的基礎上，相繼建成投產了鄭州、西安、北京、石家莊、徐州等煤機廠。到20世紀60-70年代，又陸續新建或援建了湖北、遼源、六盤水、兗州、無錫、佳木斯、哈爾濱和西北一、二、三煤礦機械廠以及貴陽、蘭州、煤山礦燈廠、分宜煤礦電機廠、重慶煤礦安全儀器廠等煤礦專用設備廠[1]。到1978年，原煤炭工業部直屬重點煤礦機械廠增加到34個，能夠生產采煤、掘進、運輸、支護、安全、洗選、地質勘探、井下照明、通訊和配套電機、電控等各種煤礦設備，滿足了我國煤礦生產建設的需要，為我國煤機裝備制造規模的壯大奠定了堅實的基礎。

我國在加快煤礦機械廠基本建設的同時，加快了企業的技術改造，建設了一批重點煤礦專用設備生產基地，有計劃地對骨干煤機企業的關鍵產品進行技術改造。1949年，吉林蛟河煤礦率先試用從蘇聯引進的KMII-1型截煤機，開創了我國機械化采煤的先河；1951年，太原機器廠試制成功新中國第一臺65馬力割煤機；1953年，雞西煤機廠仿制出第一臺聯合采煤機和C-153裝煤機；1954年，張家口煤機廠仿制出CKR-11型和CTP-30鏈板輸送機；1958年，洛陽礦山機器廠研制成功新中國首臺直徑2.5 m礦井提升機；1964年，鄭州煤礦機械廠生產出我國第一個仿英自移式液壓支架；1976年，佳木斯煤礦機械廠試制成功我國第一臺EMIA-30型懸臂式掘進機。一個個第一的相繼誕生，推動了煤炭開采由手工作業向半機械化、機械化的轉變。1970年11月，大同礦務局煤峪口煤礦進行了我國第一個綜采工作面開采試驗，這次試驗為綜合機械化開采提供了有益借鑒。之后，原燃化部組織了全國綜合機械化采煤設備會戰、原煤炭工業部成立了綜合機械化采煤指揮部，極大推動了煤炭裝備的制造水平。

煤炭技術與裝備的引進與消化吸收，也是推動我國煤礦裝備制造創新發展的重要舉措和關鍵一步。新中國成立后，我國率先從蘇聯和東、西歐等國家引進了一批簡單的采煤機械和通用的機械加工設備及計量檢測裝置，如：頓巴斯-1型采煤機(康拜因)、CKP-II型刮板運輸機等，推動了我國煤礦機械產品的進步。20世紀70年代我國組織了兩次具有歷史決定意義的集中引進。1973年，經周恩來總理批準，國家安排了專項外匯，為煤炭工業引進了43套綜合機械化采煤設備和部分關鍵設備加工生產線，合同金額1.1億美元。4年后，經鄧小平同志批準，國家引進了100套設備，合同金額7.3億美元，經認真調研、選配和檢驗，分期分批從德國、英國、法國、日本、奧地利、美國6個國家的13家公司進行了引進。這次引進吸收像一聲春雷，為煤機裝備的自主制造送來了改革的春風。

2 煤機裝備制造的改革與創新

改革開放以來，我國煤機裝備制造通過引進、消化和吸收，逐步走上了自主創新的發展之路，企業經營規模不斷擴大，市場競爭力不斷增強，結構調整和產業升級項目有序推進，一大批重大科技成果相繼問世，取得了顯著效果。

2.1 生產經營規模實現跨越式增長

改革開放以來，煤機裝備制造企業生產經營規模實現了跨越式增長，實現了從裝備的絕對短缺到相對寬松的巨大轉變。全國煤炭產量由1978年的6.18億t增加到2018年的36.8億t，生產萬噸煤炭可提供的煤機產品產量由1978年的3.04 t提高到2018年的10.26 t，使我國煤礦安全高效開采的面貌發生了深刻變化。1978年與2018年行業主要經濟指標比較情況見表1。

表1 1978年與2018年行業主要經濟指標比較

據中國煤炭機械工業協會統計，1978年，規模以上煤機企業完成工業總產值6.95億元、利潤4893萬元、勞動生產率7164元/人·a。到2018年，規模以上煤機企業完成總產值1322.54億元，實現利潤77.35億元，全員勞動生產率首次突破100萬元/人·a，達到100.95萬元/人·a[2]。

從產品產量規模看， 1978-2018年規模以上煤機企業累計完成煤機產品產量4969萬t，其中，2018年完成總產量377.45萬t，是1978年17.52萬t的21.54倍。

從產值規模看，1978-2018年規模以上煤機企業共完成工業總產值1.24萬億元，其中，2018年實現1322.54億元，創造歷史新高，是1978年6.95億元的190.29倍。

從資產規模看，截至2018年底，規模以上煤機企業資產總額達到2433.47億元，是2000年末126.14億元的19.29倍。

2.2 科技創新能力不斷增強

改革開放以來，煤機裝備制造科技創新能力持續增強，實現了從吸收跟隨到自主創新的巨大轉變，從手工作業、半機械化向機械化、自動化、信息化和智能化的巨大轉變。煤機與自動控制、電子信息化、工業互聯網、大數據、人工智能等技術深度融合；高端液壓支架及其電液控制系統、8 m以上超大采高采煤機、2000萬噸級智能刮板運輸機、2000萬噸級大型露天開采技術裝備、3000萬噸級選煤技術裝備等重大高端裝備實現了國產化；航天爐、晉華爐、神寧爐等現代煤化工設備取得積極進展；大型盾構機、智能化綜采工作面成套裝備、智能化大功率變頻刮板輸送機、千米鉆機、深部(千米)鑿井及豎井鉆機技術與裝備、年產千萬噸級礦井大型提升容器、大型高效全自動壓濾機、智能化煤炭定量快速裝車系統等裝備制造水平達到世界領先水平；記憶切割、遠程控制、故障診斷等技術趨于成熟，自動化、可視化開采水平逐步提高。

2.2.1 科研平臺建設

國家十分重視對煤炭采掘和洗選等重大裝備的理論研究和科技投入。自“十二五”以來，有4項國家智能制造裝備發展專項項目和4項“863”項目獲批，其中，由太重煤機有限公司與山西焦煤西山煤電(集團)有限責任公司牽頭承擔的“煤炭綜采成套裝備智能系統開發與示范應用”項目是“十二五”國家智能裝備發展專項中資金扶持最大的科研項目，項目總投資4.4億元，其中國家扶持1億元。

目前，煤機裝備制造企業中，中國煤礦機械裝備有限責任公司建有一個國家級的能源煤礦采掘機械裝備研發(實驗)中心，太原重型機械集團有限公司建有一個國家級礦山采掘裝備與智能制造國家重點實驗室，煤機制造業共擁有中煤張家口煤礦機械有限責任公司技術中心、鄭州煤礦機械集團股份有限公司技術中心、寧夏天地奔牛實業集團有限公司技術中心、中煤北京煤礦機械有限責任公司技術中心、三一重型裝備有限公司技術中心、北京天地瑪珂電液控制系統有限公司技術中心6家國家級企業技術中心。

2.2.2 重大科研項目

20世紀90年代安全高效的煤炭綜采和放頂煤技術與裝備科研成果顯著。1995年，日產煤炭7000 t的綜采成套裝備在鐵法礦務局試驗成功，將綜采工作面由100萬t/a提高到300～400萬t/a的先進水平。這一時期，大功率、電牽引、大截深采煤機，鑄焊結合封底中部槽、鏈條自動張緊技術的刮板輸送機，5.5 m、6 m高端液壓支架及電液控制技術，長距離帶式輸送系統，大型提升系統，無軌膠輪車、單軌吊等新型輔助運輸系統，煤巷快速掘進與錨桿支護系統，安全監測監控系統等相繼研制成功，有效保障了綜合機械化的安全高效開采。1999年，綜合機械化采煤產量占國有重點煤礦煤炭產量的51.7%，較綜合機械化開采發展初期的1975年提高了26倍[3]。

與此同時，綜采放頂煤成套技術與裝備進一步完善，1995年，兗礦興隆莊煤礦使用國產綜放裝備實現了300萬t的好成績。1998年，兗礦集團綜采放頂煤技術獲得國家科技進步一等獎。2000年，兗礦綜放工作面第一次應用電液控制放頂煤液壓支架，移架速度12 s/架并采用放頂煤控制技術，達到世界先進水平。綜放成套技術與裝備不僅在國內煤礦得到了廣泛應用，而且成功出口到印度、俄羅斯、土耳其、澳大利亞等國家。

“十一五”以來，我國煤機裝備制造在基礎研究、應用研究、技術工藝創新和成果轉化方面取得了諸多重大成就。一是600萬t/a綜采超重型成套裝備，這是國家“十一五”科技攻關項目。該項目主要技術經濟指標達到或接近國際同類裝備的先進水平，能夠在4～6 m厚煤層一次采全高工作面開采中達到600萬t/a的生產能力，填補了我國煤炭高產高效工作面輸送設備、順槽轉載、破碎、自移設備的空白。二是煤礦井下采掘裝備遙控關鍵技術，這是國家863計劃重點項目，分為“掘進機遠程控制技術及監測系統”和“采煤機遠程控制技術及監測系統”兩項子課題。兩項課題在掘進巷道斷面監測及成型截割技術、掘進機位姿誤差檢測系統、遠程寬帶無線圖像傳輸和掘進機控制、采煤機遠程控制、基于記憶截割的采煤機自適應調高技術、多通道采煤機監測及分析裝置、遠程寬帶無線圖像傳輸等方面取得了重大突破。項目研制了當時國內最大的EBH300橫軸巖石掘進機、EBZ200型掘進機、2210型交流電牽引采煤機等高端煤機裝備并成功應用，實現了掘進機、采煤機遠程自動化控制監測和采掘工作少人或無人操作。三是特厚煤層大采高綜放開采成套技術與裝備研發，這是國家“十一五”科技支撐計劃重大項目，項目研制的采煤機總裝機功率達到1915 kW，最大截割高度5.5 m，為當時國內最大功率采煤機；大采高綜放液壓支架的工作阻力15000 kN、中心距1.75 m、支護高度3.2～5.2 m，為工作阻力最大、支撐高度最高的四柱放頂煤支架，設計壽命達到50000次復合加載耐久性歐洲試驗標準；刮板輸送機裝機功率2×1000 kW、后部槽槽寬1.2 m、輸送能力3000 t/h、運距250 m，填補了國內外放頂煤用長運距、大功率、高可靠成套輸送設備空白；大運量長距離順槽帶式輸送機帶寬1.6 m。該項目獲得2015年國家科技進步一等獎。

2.3 結構調整與產業升級穩步推進

煤機裝備制造業是推進煤炭工業結構調整、促進產業優化升級的裝備部，是構建新型煤炭工業體系的重要組成部分，特別是大型煤機企業是煤機裝備制造業科技創新和轉型升級的重要支柱和引擎。

2.3.1 大企業建設成效顯著

改革開放以來，隨著煤機裝備制造企業歸口管理權的幾經更迭，國有骨干煤機廠陸續改組改制。截至目前，組建了以天地科技、中煤裝備、鄭煤機、山能重裝、西安重裝、平煤重裝、冀中裝備等為代表的大型國有集團和以上海創力、山東礦機、三一重裝、林州重機等為代表的民營企業。為充分反映煤機大集團的建設成就，進一步推動煤機大集團建設，自2008年起，中國煤炭機械工業協會已連續12年向社會發布中國煤炭機械企業50強。從煤機50強發展情況來看，總體呈現以下幾個特點。一是整體規模繼續壯大。2018年，中國煤炭機械工業前50強企業工業總產值達到993.34億元，較2007年度的238.21億元增長了317%，行業集中度進一步提升。二是企業盈利能力增強。2018年度煤機企業50強累計完成利潤總額51.39億元，比2017年度50強企業增加10.29億元，增長25.03%，虧損企業數由2017年度的5家減少到3家。三是入圍門檻繼續提升。2007年度50強企業的入圍門檻僅為1.19億元，到2018年，煤機企業50強入圍門檻達到5.2億元，較2017年度50強企業入圍門檻的4.36億元增長19.27%。

2.3.2 并購重組和資本上市

近年來，中煤裝備、鄭煤機、太重煤機在市政、環保、鉆探、汽車零部件等領域取得重大進展，為煤機企業向高端制造邁進做出了示范。中國煤礦機械裝備有限責任公司成功收購世界品牌英國帕森斯(Parsons)鏈條公司制鏈設備與工藝及相關知識產權，重組撫順煤礦電機有限責任公司、石家莊煤礦機械有限責任公司、西安煤礦機械有限公司。鄭州煤礦機械集團股份有限公司近年來先后完成兩筆對外收購。2016年3月24日，收購亞新科集團，正式形成煤機和汽車零部件兩大主業“雙輪”驅動發展模式；2017年5月2日，以5.45億歐元收購博世集團汽車電機板塊，成為煤機企業“走出去”國際化運作的典范。2011年，太原重型機械集團煤機有限公司成功收購澳大利亞威利朗沃國際集團，該公司定向鉆機技術達到國際領先水平，是世界定向鉆機設備的市場領先者。2012年，太重煤機繼續推進國際化戰略，又成功控股美國REI公司。

在資本市場，目前共有7家煤機制造企業成功上市。2002年，天地科技股份有限公司在上海證券交易所成功上市，開創了我國煤機企業登陸資本市場的先河。2010年，鄭州煤礦機械集團股份有限公司同時在A+H股上市。此外，山東礦機、尤洛卡、林州重機、冀凱股份、創力集團5家煤機制造公司先后上市。2018年，7家上市煤機企業累計完成營業收入280.39億元，實現凈利潤15.88億元。

3 煤機裝備制造邁向高端和智能

黨的十八大以來，國家做出了要“大力振興裝備制造業”的重大決策，并先后出臺《中國制造2025》《關于機械工業調結構促轉型增效益的指導意見》《關于深化“互聯網+先進制造業”發展工業互聯網的指導意見》等綱領性文件，為進一步發展我國煤機裝備高端制造和智能制造、加強自主創新和提質增效指明了發展方向，創造了良好的政策環境。

3.1 重大科技成果

2012年底，國家發改委、財政部、工業和信息化部聯合組織實施了“智能制造裝備發展專項”。智能型千萬噸級綜采成套裝備研制是資金扶持最大的一個專項。該項目由太重煤機有限公司和山西焦煤西山煤電集團牽頭承擔，聯合中國礦業大學、山西平陽重工機械有限責任公司、山西煤礦機械制造股份有限公司等單位，歷時3年，完成了智能采煤機、液壓支架、刮板輸送機等井下綜采成套設備的制造與示范運用。2013年7月3日，該套設備在山西焦煤集團斜溝煤礦聯動試車成功，能夠自動協調運行，采煤機、液壓支架和運輸系統均能實現自動化，并且具有一定的監測監控、自動診斷及故障預警能力，完成了井下跟機操作向遠程遙控采煤作業的跨越，實現了千萬噸級綜采工作面產煤過程的智能化控制。

2014年5月，北京天地瑪珂電液控制系統有限責任公司、西安煤礦機械有限公司、山西平陽重工機械有限責任公司、中煤張家口煤礦機械有限責任公司等單位聯合研制的綜采自動化成套裝備在陜煤黃陵一號煤礦通過鑒定，主要技術指標達到國際先進水平。該成套裝備研制了7.2 m超大采高液壓支架、MG2×200/925-AWD型自動化交流電牽引采煤機、SGZ1400/3×1500型超大運量中雙鏈智能型刮板輸送機等裝備，設備國產化率達81.5%，工作面生產能力達到1200萬t/a，工作面作業人數降到1～3人。以采煤機記憶截割、液壓支架自動跟機及可視化遠程監控為基礎，實現了綜采設備的智能監測與集中控制，成為我國煤炭開采史上具有里程碑意義的一次革命。

2016年7月，863計劃資源環境技術領域辦公室對“863”計劃重大項目“煤炭智能化掘采技術與裝備”進行了驗收。該項目圍繞我國井工煤礦安全高效開采，突破了大直徑豎井掘進機、智能化超重型巖巷掘進機、綜采智能控制系統、全自動化刨煤機、自動化高可靠性巷道帶式輸送機、自動化控制大型提升系統等一大批重大關鍵技術和裝備，顯著提升了我國井工煤礦智能化掘采技術裝備水平。

據國家煤礦安全監察局統計，目前，我國已建成“有人巡視、無人值守”的智能化綜采工作面183個，既有1.3 m左右的薄煤層綜采工作面，也有8 m以上的超大采高綜采工作面。這些工作面集中在陽煤、陜煤、神東、中煤、同煤、兗礦、晉煤、平煤、寧煤、冀中能源等礦區，具備在順槽監控中心對綜采設備的自動化控制和遠程干預、采煤機工作面中部記憶割煤、支架工作面中部跟機拉架推溜、工作面視頻監控等功能，部分已經實現了工作面直線度控制系統、高清視頻系統和自動找直功能，解決了工作面精準控制難題。此外，目前國內大部分現代化井工煤礦的主要生產系統，如主運輸、主提升、主通風和井下變電所、泵房等基本實現了遠程監控和無人值守。十八大以來煤機行業獲得國家級和行業一等獎以上科技獎勵項目見表2。

3.2 重大裝備國產化

據統計，70年來，我國已累計生產采煤機1.88萬臺、掘進機1.98萬臺、刮板輸送機18.89萬臺(套)、帶式輸送機5.59萬臺(套)、液壓支架90.61萬架，有力支撐了我國煤炭開采需求。目前，主要煤機裝備制造規模穩步擴大，產品涵蓋了從采掘開拓、運輸提升、基本建設、地質勘探到安全儀器儀表、礦用電器和冼選加工等產業鏈27個大類，上百個系列，上千個品種。目前，我國已基本能夠自主研發生產適應各類煤礦所需的各種設備，產品類型齊全。

3.2.1 采煤機

采煤機正逐步向智能化、大型化方向發展。目前，我國已生產出截高0.8～9 m，煤層傾角0°～60°，總裝機功率最大3450 kW的采煤機系列產品，牽引速度超過20 m/min。其中，交流變頻采煤機電氣調速技術、8 m超大采高采煤機研制已達到國際先進水平。從生產企業看，我國可以生產采煤機的企業約有35家。2019年，天地科技股份有限公司上海分公司自主研制的MG1100/3050-WD型采煤機最大總裝機功率可達3450 kW，整機重量220～230 t；西安煤礦機械有限公司研制的MG1100/3050-GWD型8.8 m超大采高采煤機，配置直徑?4300 mm滾筒，整機重量約230 t，具備不低于1600萬t/a的產煤能力，并已在神東上灣煤礦投入試運行。

表2 十八大以來煤機行業獲得國家級和行業一等獎以上科技獎勵項目

3.2.2 掘進機

目前，我國掘進機已形成年產2000余臺的加工制造能力，截割功率30～418 kW的全系列產品，基本滿足了國內煤炭市場需求，結束了我國煤礦掘進機依靠進口的局面，極大地提高了煤礦掘進機械化程度。從生產企業看，我國可以生產掘進機的企業約有85家，其中，約80家企業以生產各類懸臂式掘進機為主，其余為生產全斷面掘進機、掘錨機以及連采機的企業。三一重裝研制的雙截頭EBH418懸臂式掘進機截割高度3.8～5.5 m，截割寬度4.8～8 m，最大截割硬度可達到f12。2019年，中國鐵建重工集團自主研制ZJM4200護盾式掘錨機，是我國首臺(套)實現掘進、錨護同步施工作業的煤巷掘錨設備。北方重工集團自主研制的直徑6.33 m的煤礦巷道巖巷全斷面掘進機“新礦一號”正式下線，重700 t，總功率2500 kW，設計掘進速度可達500～800 m/月。

3.2.3 液壓支架

液壓支架正逐步向大型化、高端化方向發展，2002年至今，6.2 m、6.3 m、6.5 m、6.8 m、7 m、8 m、8.8 m等大采高支架相繼研制成功，其中8.8 m特大采高液壓支架創造了目前世界上最大采高8.8 m、最大工作阻力26000 kN和最大支護中心距2.4 m的世界紀錄。目前，我國已可以生產0.5～8.8 m采高、最大傾角70°、最大工作阻力26000 kN、壽命試驗可達6萬次以上的500多種型號的液壓支架，具備年產10萬架的制造能力。國內約有75家液壓支架生產企業，其中鄭煤機、北煤機、平煤機、山東礦機、山東塔高、三一重裝、林州重機、山西平陽、山東天晟等企業的產量、產值和技術水平居于前列。

3.2.4 刮板輸送機

刮板輸送機系列品種多種多樣，已經做到全槽寬、全功率覆蓋，并且在關鍵性能指標上比肩進口設備。槽寬有630、730、764、800、830、960、1000、1200、1400等系列，裝機功率90～3×1600 kW，運輸能力400～6000 t/h，鏈條規格有?22、?26、?30、?34、?38、?42、?48、?60、?65等，最大過煤量可達2000萬t/a，適應了采高0.8～8.8 m(一次采全高)、20 m(放頂煤)的機械化綜采工作面開采需求。液力耦合器、限矩摩擦離合器、調速耦合器等軟啟動技術，液壓緊鏈器、自動伸縮機尾等機電一體化技術，速度、溫度等工礦監測、監控裝置等正在不斷地應用于刮板輸送機。研制的SGZ1400/3×1600智能型2000萬t/a智能綜采輸送裝備，成為目前世界上總裝機功率、生產能力最大的高可靠性智能井工輸送裝備之一，綜合性能指標達到國際領先水平。該裝備除限矩摩擦離合器(意大利安瑪弛)、鏈條(德國J.D.T和THIELE)等關鍵部件外，大量使用了國產零部件，電機采用青島中加特公司的變頻一體機及變頻控制系統。

3.2.5 其他重大裝備

在露天設備方面，年產1000萬噸級和2000萬噸級露天礦單斗-卡車開采工藝和連續、半連續開采工藝的成套設備研制成功；斗容75 m3的礦用電鏟、400噸級電動輪自卸卡車、9000 t/h自移式破碎站、全液壓輪斗挖掘機和5000 m3/h的排土機等世界一流設備已研制成功并投用，極大保障了煤炭的露天開采[4]。

在洗選方面，目前，我國能夠自主研發世界上最大的單機系統300萬t/a的跳汰工藝成套裝備；研制了超大型無壓給料三產品重介旋流器，處理量達到550 t/h以上；研制了新一代干法重介質流化床分選機，建成了世界上首座模塊式干法重介質流化床選煤廠；研制的全自動板式壓濾機過濾面積已達550 m2，大型高效壓濾機突破了國外先進壓濾設備的束縛。

4 展望

70年來，煤機裝備制造成就斐然，為保障煤炭工業健康發展做出了重要貢獻。盡管曾經圍繞煤炭工業要不要走機械化道路、該不該引進國外綜合機械化裝備、能不能自主研制綜采放頂煤裝備等問題展開過激烈而持久的討論；也歷經科研失敗、企業改革陣痛、盲目投資引進和持續多年的全行業虧損等困難局面，但幾代煤機人不斷在反思失敗的經驗教訓基礎上形成發展共識，在一張一弛的“螺旋式”改革中創新發展。如果沒有對這些問題的反思，就不可能有今天煤機裝備制造行業的發展成果。

2019年9月17日，中共中央總書記、國家主席、中央軍委主席習近平視察鄭州煤礦機械集團股份有限公司。他強調，制造業是實體經濟的基礎，實體經濟是我國發展的本錢，是構筑未來發展戰略優勢的重要支撐；要堅定推進產業轉型升級，加強自主創新，發展高端制造、智能制造，把我國制造業和實體經濟搞上去，推動我國經濟由量大轉向質強，扎扎實實實現“兩個一百年”奮斗目標。站在新的歷史起點上，煤機裝備制造戰線廣大干部職工要牢記總書記的囑托，練好“內功”，推動煤機裝備制造業高質量發展，必須有更新、更全面、更深刻的認識。

4.1 深刻認識我國煤炭工業的大國地位和基礎地位

我國煤炭工業的大國地位和在國民經濟中的基礎地位決定了煤機裝備制造一定要走國產化、自主化的發展道路。只有依靠自己才能為推動煤炭生產革命提供安全可靠的裝備保障，只有不斷提升對外開放水平，充分利用國內國外“兩種資源、兩個市場”， 推動煤機企業和煤機裝備走向國際化，才能使中國品牌叫響世界。

4.2 把握智能化開采的發展方向

智能化是煤礦綜合機械化發展的一個新的階段，是生產方式和生產力又一次新的革命。目前，國家重點研發計劃項目“煤礦智能開采安全技術與裝備研發”正在深入推進，基于“透明工作面”的全智能(人工智能)自適應開采技術研究與裝備的研制正在有序實施，國家煤礦安全監察局提出的5類38種機器人研發勢頭迅猛，未來一批采煤、掘進、支護、噴漿、鉆探、巡檢等重點崗位的機器人將逐步研制成功并投入應用。

4.3 堅持高端制造和智能制造

高端、智能、安全、可靠的煤機裝備將具有更加廣闊的市場。要不斷對標差距，補足短板，深度融合新工藝、新材料以及大數據、物聯網、人工智能、5G等新技術，生產研制高可靠性、標準化、成套化、模塊化、適應各類工況條件的高端智能裝備。

4.4 堅持制造與產學研用單位相結合，與重大工程項目相結合

大力推動煤機裝備制造協同創新是煤炭技術革命的重要體現，要不斷聚焦新舊動能轉換，堅持結構調整和產業升級，才能真正實現煤機裝備制造由量大轉向質強、質優。