硫磺回收裝置常見問題與解決對策

夏曉濤(中國石油天然氣股份有限公司廣東石化分公司，廣東 揭陽 515200)

0 引言

石油化工企業中硫磺回收的工藝主要為氧基硫硫磺回收工藝以及亞露點硫磺回收工藝。氧基硫硫磺回收工藝技術中回收主要是通過酸性氣體處理冰冷低溫的甲醛來回收二氧化硫中的硫元素以及作為單獨質子的硫元素，氧基硫硫磺回收技術主要分為分流法、燃硫法和部分燃燒法三大類。氧基硫硫磺回收的基本過程表現為，首先使二氧化氫與氧氣相互作用產生二氧化硫，然后對硫化氫與二氧化硫進行催化，使他們相互作用產生克勞斯反應，最終達到回收硫磺的目的。亞露點硫磺回收工藝技術也是目前市場上應用較為廣泛的回收技術之一，其應用率僅次于氧基硫硫磺回收工藝，主要適用于天然氣及尾氣中的硫磺回收。當氣溫低于硫磺露點時，各種元素在催化劑的作用下發生克勞斯化學反應而作用于酸性氣體，此即為露點硫磺回收工藝技術的關鍵所在，因此此種技術又被成為低溫克勞斯工藝。石油企業的硫磺回收裝置通常由CLAUS系統、液硫脫氣系統、尾氣處理系統和公用系統構成，在長期的使用過程中會因各種原因造成硫磺回收裝置出現一些常見問題，嚴重時會導致其符合降低到標準負荷的30%，這種低負荷運行狀態對于石油企業的生產效率有著十分不利的影響。為此針對硫磺回收裝置低負荷運行的問題進行分析和研究是十分必要且十分重要的。[1]

1 制硫燃燒爐后溫度偏高的問題與解決對策

在硫磺回收裝置中，引發制硫燃燒爐后溫度偏高的因素是非常多的，第一，制硫爐的如果運行時間過長，那么又非常大的可能會使爐后管線出現積硫問題；第二，燃燒爐汽包對于污染物的排放不及時，長時間如此導致汽包出現結垢問題，繼而引發汽包熱效率出現下降，最終致使其發生溫度偏高問題，且汽包的產氣量會緩慢下降。[2]第三，原油含硫量的不斷上升以及汽包壓力變大都會引發制硫燃燒爐后溫度偏高問題的出現。

制硫燃燒爐運行中，一旦發生溫度偏高問題，那么將會對硫磺單元的負荷直接造成影響，所以實際生產匯總制硫燃燒爐的蒸汽在進入硫冷器時，其溫度應該保持在合適的范圍內。某煉油廠的硫磺回收裝置，由于其運行過程中對于進入硫冷器的蒸汽溫度控制出現問題，導致其制硫燃燒爐后溫度發生偏高現象，最終引發了硫冷器的內漏，對整個生產線的正常運行造成了較大的影響。

解決對策如下：在硫磺回收裝置制硫燃燒爐實際運行中，為了避免其發生溫度偏高問題，可以選擇使用下面一些措施：第一，對爐后容易發生積硫問題的管線部位，在日常維護掛歷中要加強對其進行檢修，保證其排硫通暢。另外，需要注意的是，如果發生停工，那么不斷停工時間多久，停工之后都需要把制硫燃燒爐的后排污打開，以便于將管線內的積硫全部排空；第二，要重視對汽包排污的重視程度，如果發生汽包發生堵塞或者結構，要及時進行處理；第三，工作人員要對原油中的硫含量進行較好的控制，盡可能的避免原油中硫含量過高，確保原油硫含量處于設備的處理范圍之內；第四，在確保汽包壓力能夠滿足化工生產實際需求的前提下，應該盡可能的使汽包壓力降低，從而避免設備長時間發生超負荷運轉。

2 酸性氣含烴超標問題與解決對策

硫磺回收裝置中硫化氫和二氧化硫的比值滿足設計要求時才能確保Claus反應的平衡轉化率達到較高的標準。而硫化氫和二氧化硫的比值需要通過配風調節來實現。如果硫磺回收裝置在低負荷工況下運行，酸性氣體量較少，助燃空氣的量也隨之減少，當酸性氣體量發生較大的波動時，風量的波動性也會加劇，這樣就給配風調節加大了難度。配風調節難度的增大不僅會造成硫的回收效率降低，而且還會造成反應器內的催化劑極易因積硫自燃而失效。此外，硫磺回收裝置低負荷運行還會引起反應器入口溫度波動性大，由于溫度難以控制造成系統裝置內部反應效率降低，硫磺冷凝大量堵塞裝置管路，造成內部積硫的問題。

解決的對策如下：在硫磺回收裝置低負荷運行時，工作人員可根據原料中酸性氣體的組分來對配風量進行及時調整。對于催化劑因積硫自燃失效的問題，可以從控制和調整副風量來改善，同時結合尾氣分析裝置進行實時檢測，確保硫化氫和二氧化硫的氣量比值維持在合理的設計范圍內，結合實際經驗，當2倍的硫化氫氣量與1倍的二氧化硫氣量比值在0～0.5范圍內時，對防止催化劑積硫自燃具有較好的效果，在這一參數范圍運行狀態下，硫的回收率較高。對于原料酸性氣體波動頻率較大，造成配風流量調節困難的情況，工作人員可以在裝置低負荷運行時檢查風量控制的閥門啟閉形式，將風量控制閥門由自動控制轉為手動控制形式，通過主風流量閥門固定再微調副風控制閥門，這樣可以有效提高配風量的調節控制效率。針對反應器入口溫度低的問題，工作人員可以調整中壓設備的蒸氣壓力，通過中壓壓力提高來促使中壓蒸氣溫度上升，以此來改變反應器入口溫度，使溫度提升到設計范圍內。針對催化劑容易積硫自燃的問題，工作人員可以通過反應器入口溫度以及催化劑床層底部溫度二者之間的差值來間接判斷催化劑的反應效率，如果上述二者之間的溫度差值較小，可以適當提高反應器入口溫度，盡可能避免催化劑發生嚴重的積硫現象，減少對反應效率的不利影響。

3 系統壓降升高問題與解決對策

硫磺回收裝置通常由廢鍋、硫冷器、補集網、填料塔、轉化器、反應器以及液硫系統等部位所共同組成。在其長時間運行中，假如某部位發生率積硫、積碳以及結鹽等問題，那么可能會引發硫磺回收裝置壓降升高，最終對裝置的正常生產造成不利影響。

硫磺回收裝置運行中，當整個系統中的壓降升高到一定的程度后，就會對整個裝置的正常運行造成不利影響：第一，酸性氣體進入系統出現困難后，整個裝置對于酸性氣體的處理量必然會降低，上游裝置會發生后路憋壓，對生產造成不利影響；第二，風進系統出現困難，風機憋壓，嚴重時可能會導致硫磺回收裝置發生連鎖停機；第三，系統壓降升高，如果非常嚴重，那么可能會導致系統出現硫化氫氣體倒串事故，非常容易引發危險。如某煉油廠的硫磺回收裝置運行中，由于燃燒爐后管線積硫引發系統壓降升高，整個生產過程被迫中斷對其進行處理，嚴重損害了企業既濟效益。

工作人員在對硫磺回收裝置是否存在壓降升高進行判斷時，可以從以下幾方面進行重點關注：第一，如果系統的進料保持不變，那么系統的壓降也基本保持不變；假如進料增加，那么系統的壓降也會隨之提升，但是這種壓降升高狀況屬于正常現象；假如在進料不變的狀況下發生壓降逐漸升高現象，那么工作人員就需要查找發生這種現象的原因并采取有效措施進行處理。

解決措施如下：

壓力降主要集中在可能存在液硫的部位。正常生產時，各個排污點應視生產操作情況定期進行排污，以防系統液硫雜物積聚過多造成系統堵塞。系統壓力升高時，應根據系統各部位壓力的指示和各排污點排污情況，分析堵塞部位，及時進行處理。從根本上解決壓降升高的問題應從以下幾方面入手：第一，廢鍋和硫冷器在設計時要合理選取管內流速；第二，制硫供風機選型應選高揚程的風機；第三，填料應選不易腐蝕、不易聚集沉積物的類型；第四，優化操作，嚴格控制工藝指標，防止系統因硫、碳、鹽及泄漏造成的壓降升高；第五，精心操作，當發現系統壓降開始升高時，要認真查找原因并及時采取措施；第六，加強夾套伴熱檢查，及時發現伴熱問題，防止因伴熱不佳引起液硫系統堵塞，導致系統壓降升高。[3]

4 在線儀表故障與解決對策

石油加工生產工藝系統上游裝置中的介質發生流量、溫度、壓力等方面的波動，極容易導致硫磺回收裝置中的介質發生適應性波動，而這些波動極容易引發聯鎖系統出現異常情況。在硫磺回收裝置聯鎖系統中，絕大部分系統是單點聯鎖，因而對于裝置儀表運行工況的要求較高，一旦儀表運行狀態超出了設計的標準，或儀表發生故障，則很容易引發聯鎖系統的誤動作。硫磺回收裝置低負荷運行更是加劇了聯鎖系統運行的不穩定性。硫磺回收裝置中的聯鎖系統很多，均存有生產隱患，其中最易出現問題的聯鎖系統集中在主燃燒爐停爐、尾氣加熱爐停工、蒸氣過熱器停工。當Claus部分的運行負荷過低時，會導致主燃燒爐的聯鎖點運行負荷低于聯鎖系統的警報值，會引發聯鎖系統誤動作。尾氣加熱爐的聯鎖系統涉及到加氫系統停工聯鎖、尾氣加熱爐停工聯鎖以及蒸氣過熱器系統停工聯鎖。一旦蒸氣過熱器發生聯鎖動作，那么就會引發尾氣加熱爐發生停工聯鎖。當尾氣處理裝置的運行負荷過低時，會導致各聯鎖裝置引發警報停工動作。

解決的對策如下：對于硫磺回收裝置來說，各子系統的運行負荷均設定了較優的運行參數和指標，但是當硫磺回收裝置運行負荷較低時，雖然可能超出了設計的標準運行值，但是裝置仍然維持運行，卻引發回收裝置系統中的聯鎖系統發生誤動作。采取的解決方案是盡量保證回收裝置的運行負荷滿足設計值或者盡量靠近設計值，使連鎖點運行負荷遠離警報停工的運行負荷值，這樣就可以避免連鎖系統因硫磺回收裝置的低負荷運行而引發誤動作，確保較高的生產效率。

5 設備腐蝕問題與解決對策

在硫磺回收裝置低負荷運行中，最易發生的腐蝕是低溫露點腐蝕，在裝置系統連接管路處、硫冷凝器的出口處、尾氣捕集裝置以及尾氣管線處設備會發生嚴重的腐蝕。腐蝕問題不僅會直接縮減設備或部件的使用壽命，而且會埋下很大的生產隱患，誘發生產安全事故的發生。為了盡量避免露點腐蝕問題的出現，采取如下對策：針對容易發生露點腐蝕的位置或區域，采取提高溫度的辦法，通過調整局部溫度，避免溫度過低來減緩露點腐蝕的反應速率。另外，在硫冷凝器內部涂設防腐層，尤其是在冷凝器的出口處，采用耐腐蝕的材料并涂刷防腐涂層，提高設備的防腐性能，延長材料的使用壽命，延緩腐蝕的進程。此外，工作人員還要做好設備的檢修工作，注意設備停工時的氮氣保護，使系統維持在一定正壓力，減少外部水汽或空氣的進入，阻斷腐蝕發生的條件。

6 結語

總之，石油企業必須重視生產工序中硫磺回收裝置的運行工況，針對裝置運行的各種問題進行分析，采取針對性的改善和解決措施，確保設備裝置運行狀態良好，提高生產效率，避免生產安全事故的發生。